Ревизию, ремонт и испытания трубопроводной арматуры проводят, как правило, в период ревизии трубопроводов, а также во время остановки отдельных агрегатов, установок или цехов на ремонт.
Трубопроводную арматуру, установленную на газопроводах для горючих газов, рекомендуется периодически опробовать в рабочих условиях, независимо от параметров среды. При опробовании проверяют герметичность сальникового устройства и исправность действия затворного механизма без проверки герметичности уплотнительных поверхностей.
- Сроки проверки состояния предохранительных и обратных клапанов, включая разбору и чистку, устанавливают в зависимости от характера работы и чистоты газа, но не реже 4000-4500 часов их работы.
- Наиболее распространенными причинами выхода арматуры из строя являются:
- · Нарушение герметичности уплотнительных поверхностей;
- · Повреждение внутренней и наружной поверхности арматуры вследствие коррозии и эрозии;
- · Нарушение герметичности сальникового уплотнения;
- · Износ резьбы шпинделя (штока).
Ревизия, ремонт и испытание арматуры должны проводиться в специализированных мастерских. В отдельных случаях допускается производить ревизию арматуры путем ее разборки и осмотра на месте установки.
- Обычно ревизию трубопроводной арматуры следует проводить в следующем объеме:
- – внешний осмотр, проверка герметичности сальника и фланцевых соединений;
- – разборка для осмотра уплотнительных поверхностей;
- – тщательный осмотр отдельных деталей: шпинделя, клина или клапана, уплотнительных поверхностей, корпуса, сальника, а также крепежных деталей;
- – замер толщины стенки корпуса и крышки (результаты замера заносят в паспорт трубопроводной арматуры)
- – сборка арматуры для последующего проведения испытаний;
- – проверка защиты электродвигателя, проверка надежности крепления клемм (для трубопроводной арматуры с электроприводом).
- Основные операции технического обслуживания (ТО) трубопроводной арматуры заключаются в следующем:
- – чистка наружной поверхности, устранение подтеков разъемных соединений, путем обтягивания фланцев и сальника;
- – замена прокладок;
- – выбраковка и замена изношенных деталей;
- – замена смазки в подшипниках и редукторе (для арматуры с механическим приводом);
- – устранение плохого крепления клемм электродвигателя (для трубопроводной арматуре с электроприводом).
Конкретный способ ремонта трубопроводной арматуры зависит от ее конструктивного исполнения. Для этого трубопроводную арматуру снимают с трубопровода, а чтобы избежать повреждения зеркала фланца, применяют приспособление, показанное на рисунке 27.
- 1– упорный винт; 2,3 – коромысла; 4 – захваты; 5 – распорный клин;
- 6 – рукоятка.
- Рисунок 27 – Приспособление для разжатия фланцев
При ремонте вентиля его разбирают на стенде по соединению корпус – крышка. При необходимости осуществляют ремонт корпуса путем наплавки. Трещины заваривают после соответствующей обработки.
Однако подобное восстановление корпусов возможно только для арматуры, установленной на трубопроводах, транспортирующих не пожаро – взрывоопасные и токсичные вещества при давлении до 1,0 МПа и температуре до 2000С.
Если толщина стенки корпуса трубопроводной арматуры достигла отбраковочной величины, арматура подлежит замене. Отбраковка литых изношенных корпусов независимо от условий работы производится, если толщина стенки достигла величины, приведенной в таблице 6.
Таблица 6 – Значения отбраковочной толщины стенки
| Dу, мм | |||||
| Предельная отбраковочная толщина стенки, мм | 4,0 | 5,0 | 5,5 | 6,0 | 6,5 |
Затем приступают к ремонту уплотнительных поверхностей. Если седло вентиля закреплено в корпусе запрессовкой, то оно может быть удалено с помощью приспособления, показанного на рисунке 28. Когда седло посажено на резьбе, его вывинчивают с помощью специальных ключей.
Мелкие задиры, участки коррозии, эрозии и другие дефекты уплотнительных поверхностей не более 0,5 мм устраняют путем проточки, шлифовки абразивным кругом и притиркой. Притиркой устраняются дефекты глубиной не более 0,05 – 0,08 мм с пастой ГОИ или шлифовальным порошком, разведенным в масле. При этом можно применять приспособление, представленное на рисунке 29.
Дефекты глубиной более 0,5 мм устраняют, как правило, наплавкой с последующей механической обработкой (проточка, шлифовка, притирка).
Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркальной и гладкой. Перед ремонтом шпиндель очищают от следов старой сальниковой набивки, ржавчины, грязи и промывают в керосине. Как новые, так и восстановленные шпиндели на участке сальника шлифуют.
1 – захваты; 2 – траверса; 3 – упорный винт; 4 – подкладка.
Рисунок 28 – Приспособление для выпрессовки седла вентиля
- 1 – сверлильный станок; 2 – шпиндель; 3 – оправка; 4 – корпус арматуры;
- 5 – притир; 6 – прижимная шайба; 7 – плита.
- Рисунок 29 – Приспособление для притирки уплотнительных поверхностей
Неглубокие дефекты шпинделя также устраняют притиркой. Внутренние поверхности деталей, сопрягаемые со шпинделем, проверяют также на чистоту и отсутствие овальности. После замены прокладок и сальниковой набивки собранную арматуру направляют на опрессовку.
- При ремонте задвижек восстановлению подлежат:
- – уплотнительные поверхности затвора;
- – поверхность шпинделя и соприкасающиеся с ним детали;
- – сальниковое уплотнение;
- – уплотнительные поверхности фланцевых соединений;
- – корпус задвижки.
- Корпуса чугунных задвижек при износе не ремонтируют, их заменяют новыми. Для задвижек, имеющих механический или электрический привод, производят:
- –снятие редуктора и электродвигателя, разборка редуктора, смазка механической части электропривода;
- –замена дефектных частей электрооборудования и редуктора;
- –сборка и установка электропривода на задвижку.
Уплотнительные поверхности задвижек (кольца) ремонтируют, как правило, без их снятия. Проточка колец ведется на токарном или расточном станке в специальном приспособлении, где за одну установку протачиваются обе поверхности. При необходимости производится наплавка уплотнительных поверхностей. Установка для наплавки представлена на рисунке 30.
- 1 – рама; 2 – стойка; 3 – редуктор; 4 – электродвигатель; 5 – сварочная головка;
- 6 – корпус наплавляемого изделия; 7 – вращающийся стол; 8 – привод вращающегося стола.
- Рисунок 30 – Приспособление для наплавки
Обслуживание и ремонт запорной арматуры
Виды изнашивания и особенности ремонта Как продлить ресурс запорной арматуры?
Запорная арматура, позволяющая перекрывать прохождение потока среды в случае необходимости, устанавливается на любой трубопровод независимо от его вида и назначения.
По способу установки запорная арматура подразделяется на резьбовую, фланцевую и приварную
В бытовых трубопроводах чаще всего устанавливают резьбовую арматуру, в промышленных – фланцевую. Приварные устройства в последнее время практически не используются.
Детали арматуры любого типа в процессе эксплуатации изнашиваются, в результате чего изменяются их размеры и форма. Предельный износ влечет за собой отказ устройства. Для восстановления работоспособности требуется ремонт запорной арматуры.
Необходимость в последнем может возникнуть и вследствие внезапного отказа, вызванного заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и т. п.
Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:
- Механическому
- Эрозионному
- Тепловому
- Химическому и др.
Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.
Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.
Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.
Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.
Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.
Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.
В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY.
Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена).
Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.
Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.
Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.
Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.
При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты).
Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.
Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.
Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.
Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.
Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.
Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.
Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.
- В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.
- В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.
- Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.
В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.
Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.
Нормативно-технической документацией предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонт. Критериями разделения видов являются характер работ (возможность их выполнения без демонтажа арматуры) и их стоимость относительно цены нового изделия.
Текущий ремонт не требует снятия арматуры с трубопровода. Стоимость его выполнения не превышает 7 % от первоначальной цены устройства. В ходе текущего ремонта выполняется очистка арматуры, набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей.
Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арматуры, стоимость работ при нем составляет от 7 до 23 % от цены изделия. При среднем ремонте проверяется техническое состояние всех узлов арматуры. Изделия разбираются без снятия с трубопровода или после демонтажа.
Все детали, особенно резьбовые элементы, очищаются от следов коррозии, накипи и иных загрязнений. Для этого целесообразно использовать специальный очиститель металла. Мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. Затем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и герметичность.
Капитальный ремонт включает в себя объем работ стоимостью до 75 % от цены нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода, промывается и направляется на ремонтный участок, где ее разбирают и диагностируют.
Разборка запорных устройств предполагает снятие крышки, извлечение маховика вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой).
При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла, которые часто не видны – с помощью системы зеркал.
Ремонт позволяет выявить и устранить следующие неисправности запорной арматуры:
- Потеря герметичности из-за утечки среды между уплотнительными кольцами затвора и седла, седла и корпуса, шпинделем и набивкой сальника
- Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки
- Защемление шпинделя в сальниковом узле
- Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки
- Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре
- Выход из строя крепежных деталей
- Поломка управляющих маховиков
- Сбои в работе привода
- Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре
При обнаружении на уплотнительных поверхностях участков и раковин глубиной до 0,5 мм их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется в процессе взаимного перемещения детали и притира – плиты или оправки из мелкозернистого чугуна, поверхность которых покрыта абразивным материалом (наждачным, корундовым или кварцевым порошком, карбидом кремния или бора и пр.).
Многие притирочные работы производятся с помощью паст. Самая распространенная паста носит название места, в котором она была разработана – ГОИ (Государственный оптический институт).
Основная составляющая данной пасты – окись хрома. Она тонким слоем наносится на очищенную сухую поверхность притираемой детали.
После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.
В зависимости от состава и характера содержащихся абразивных веществ различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Последняя обычно завершает процесс притирки уплотнительных поверхностей арматуры.
При сильном износе поверхностей клина, плашек, клапана, пробки и корпуса их восстанавливают путем наплавления, а затем обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.
В процессе ремонта предохранительных клапанов тщательно проверяют пружины. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Детали с забоинами, рисками и вмятинами подлежат замене. На предмет выявления остаточной деформации, которой быть не должно, пружины трехкратно сжимают статической нагрузкой.
Предохранительные клапаны регулируют и испытывают воздухом на специальном стенде. Отрегулированный клапан при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком.
После ремонта арматура испытывается на прочность и плотность опрессовкой.
Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации
Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.
Что входит в ревизию запорной арматуры?
Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:
- Внешний осмотр;
- Проверка наличия всех необходимых составных частей;
- Очистка от консервационной смазки;
- Промывка деталей;
- Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».
Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.
Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.
Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.
Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:
- Категория трубопровода;
- Тип рабочей среды;
- Материал, из которого изготовлена арматура;
- Продолжительность её хранения;
- Наличие документации.
Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.
- Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.
- Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.
- После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).
Дефектация запорной арматуры
Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам.
Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик.
К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.
Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.
Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:
- Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
- Прокладочным соединениям;
- Сальниковым узлам.
По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.
В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.
Отказ запорной арматуры
Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.
Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.
Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.
Дефекты задвижек
Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.
К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:
- Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
- Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
- Поломка стального хомута;
- Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.
Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.
Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.
Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.
*Приложение: Акт ревизии запорной арматуры.
Ревизия запорной арматуры — Завод Адмирал
- Ревизия запорной арматуры проводится с целью подтверждения соответствия оборудования требованиям выполняемых технологических процессов, стандартов производства, недопущения нарушения техники безопасности и норм охраны труда.
- Ревизия запорной арматуры производится в следующих случаях:
- · на этапе получения приборов от изготовителей;
· при подготовке к монтажу устройств;
· во время текущего технического обслуживания; - · при проведении аварийных ремонтных работ
- На каждом, из перечисленных выше этапов, задачи ревизионных мероприятий отличаются.
Ревизия полученной от производителя арматуры
Ревизия запорной арматуры, доставленной с заводов изготовителей, заключается в проверке всей технической документации, в том числе паспортов изделий, на соответствие установленным общегосударственным и отраслевым нормам, стандартам.
Особое внимание уделяется продукции, выполненной по индивидуальному заказу.
Проверяется точность воспроизведения чертежей, соответствие техническим условиям, технологическим особенностям данного предприятия.
Упаковка каждого прибора должна быть неповрежденной, комплектация полной, отвечающей перечню в техническом паспорте оборудования.
Особенно тщательно осматриваются заглушки по краям арматуры.
Если в ходе ревизии запорной арматуры выявлено отсутствие технического паспорта изделия, то к монтажу могут приниматься только приборы для 4 и 5 категорий трубопроводов. При этом обязательным является проведение испытаний техники.
Проверка работоспособности приборов перед установкой
Если приборы хранились на складе или транспортировались к месту установки, перед началом монтажных работ проводится ревизия запорной арматуры. Осмотр производится в специально обустроенных помещениях или во временно оборудованных на месте проведения установки.
- Работы проходят по следующим этапам:
· арматуру разбирают, без снятия самих запорных механизмов со штоков;
· все поверхности осматриваются, очищаются;
· проводится смазка ходовой части;
· во время сборки производится установка прокладок, набитие сальников; - · проверяется правильность движения ходовой части
- Уплотнители доводятся до необходимой герметичности после соединения арматуры с трубопроводом, в ходе пусконаладочных работ.
Ревизия запорной арматуры во время эксплуатации
Для обеспечения бесперебойной деятельности трубопроводов, с целью предотвращения возникновения аварийных ситуаций на предприятиях разрабатывается график проведения ревизий запорной арматуры.
Ревизия чаще всего проводится во время плановых ремонтов и обслуживания узлов и агрегатов.
Периодичность данного вида работ зависит от особенностей эксплуатации трубопровода, отраслевых стандартов, сроков эксплуатации оборудования, его технического состояния. На трубопроводах высокого давления ревизионные осмотры и предупредительные ремонты должны производиться не реже 1 раза в квартал.
Ревизия, как правило, осуществляется после снятия оборудования в условиях мастерской. В некоторых случаях по согласованию с администрацией технический персонал выполняет ревизионные мероприятия на месте установки арматуры.
Допускается данный подход в труднодоступных местах, если приборы имеют большие габаритные размеры и вес, а также присоединены методом сварки.
Во время ревизии осматриваются места соединения арматуры с трубопроводом, корпус прибора на отсутствие царапин, сколов, появления коррозии и повреждение покрытия.
Разбираются отдельные детали и оценивается их состояние, производится притирка уплотнительных частей. Заканчиваются работы сборкой прибора и проверкой надежности крепежных элементов, степени герметичности.
Результаты ревизии заносятся в специально составленный акт.
Особенности ревизии отдельных видов запорной арматуры
Ревизия задвижек клиновых проводится после получения арматуры от производителя и во время эксплуатации устройства непосредственно в месте установки на трубопроводе.
При первичной ревизии перед монтажом вскрывается неповрежденная упаковка, прибор промывается керосином с цель устранения случайных загрязнений.
Проверяется сальниковая набивка шпинделя, надежность соединительных болтов, оценивается степень свободного хода шпинделя.
Ревизия задвижки во время эксплуатации входит в текущее техническое обслуживание. Может осуществляться на месте размещения оборудования или в лабораторных условиях. Мастерские оснащаются специальными ревизионными стендами и станками с необходимыми приспособлениями для обслуживания задвижек.
Во время ревизии затворов дисковых оценивается степень герметичности фланцевого соединения и осевого уплотнительного узла. Затем осматривается сам диск. При неполном открытии или закрытии затвора есть вероятность повреждения кромки диска или повреждений на вкладыше. В этом случае применяется ремонтный комплект и неполадки устраняются.
Ревизия клапанов обратных проводится только при отсутствии технологической среды в трубопроводе. В ходе работ осматриваются места крепления клапана к трубопроводу, их герметичность, проверяется исправность самого клапанного механизма. При невозможности устранить выявленные неполадки на месте, клапан заменяется.
Надзор, техническое обслуживание и ревизия трубопроводной арматуры | НПО ГАКС-АРМСЕРВИС: Технологии, оборудование, приборы для производства и ремонта трубопроводной арматуры и трубопроводов
С.В.Сейнов — президент-научный руководитель НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС», д.т.н., профессор, член-корр. РАПК
В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей (сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, трубопроводную арматуру) антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д.
Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится службой технического надзора совместно с механиками, начальниками установок (производств).
Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Как правило, ревизия трубопроводов должна быть приурочена к планово-предупредительному ремонту трубопроводной арматуры, отдельных агрегатов, установок или цехов.
Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2) устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии.
Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями.
Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] установлены следующие виды ревизии: выборочная, генеральная выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.
Первая выборочная ревизия трубопроводов, транспортирующих неагрессивные или малоагрессивные среды, должна производиться не позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.
Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов при производственной необходимости определяется администрацией предприятия с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную эксплуатацию, и оформляется письменным разрешением на срок не более одного года.
При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин.
К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги и веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).
Приступать к ревизии следует только после выполнения необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ.
Арматура технологических трубопроводов — наиболее ответственный элемент коммуникаций, поэтому должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного и тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным и высококачественным проведением ревизии и ремонта.
При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на набивочный материал — качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку.
Набивку для сальников выбирают в соответствии с ГОСТ 5152-84.
Асбестовая набивка, пропитанная жировым составом и прографиченная, может быть использована для рабочих температур не выше 200ºС, так как при более высоком нагреве жировые вещества вытекают и плотность сальника снижается.
Для температур выше 200ºС и давлений до 25 МПа (250 кгс/см2) можно применять прографиченную асбестовую набивку. При этом каждое кольцо должно быть пересыпано слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм.
Для высоких температур рекомендуется применение специальных набивок, в частности асбометаллических, пропитанных особыми составами, стойкими к разрушению и вытеканию под влиянием транспортируемой среды и высокой температуры. Для давлений свыше 32 МПа (320 кгс/см2) и температуры более 200ºС применение вышеуказанных специальных набивок обязательно.
Сальниковая набивка арматуры должна быть изготовлена из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры. Из такого шнура на оправке должны быть нарезаны заготовки колец со скошенными под углом 45ºС концами.
Кольца набивки следует укладывать в сальниковую коробку вразбежку линий разреза с уплотнением каждого кольца.
Высота сальниковой набивки должна быть такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6 — 1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 мм.
Сальники следует подтягивать равномерно без перекоса грундбуксы.
Для обеспечения плотности сальникового уплотнения необходимо следить за шероховатостью поверхности шпинделя и штока. Ход шпинделя в задвижках должен быть плавный, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания.
Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры следует выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, а также в зависимости от давления и температуры.
Предохранительные клапаны необходимо обслуживать в соответствии с отраслевыми инструкциями и указаниями завода-изготовителя.
Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с нормальным усилием. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры.
Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, производят в период ревизии трубопровода.
Ревизию и ремонт арматуры следует производить в специализированных мастерских или на ремонтных участках.
В отдельных случаях по усмотрению технического надзора допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки (приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и т.д.). При ревизии арматуры, в том числе и обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:
- а) внешний осмотр;
- б) разборка и осмотр состояния отдельных деталей;
- в) осмотр внутренней поверхности и при необходимости контроль неразрушающими методами;
- г) притирка уплотнительных поверхностей;
- д) сборка, опробование и опрессовка на прочность и плотность.
При планировании ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях, при этом соблюдать принцип чередования. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актом.
Ревизия, подготовка и испытание арматуры
- Вся трубопроводная арматура, поступающая на монтаж, должна соответствовать требованиям монтажных чертежей и техническим условиям (ТУ) государственных (ГОСТ) и отраслевых (ОСТ) стандартов.
- Трубопроводную арматуру перед монтажом тщательно осматривают и устанавливают: соответствие арматуры требованиям проекта; наличие технической документации заводов изготовителей; качество корпуса (отсутствие трещин, раковин, сколов и других дефектов); качество уплотнительных поверхностей (отсутствие следов коррозии, рисок, раковин); возможность свободного и плавного движения шпинделя.
- При ревизии трубопроводной арматуры выполняют следующие работы: очистку, расконсервацию и осмотр всех деталей; смазывание ходовой части; проверку уплотнительных поверхностей; сборку арматуры с установкой всех прокладок, набивку сальника и проверку движения ходовой части, гидравлическое испытание на прочность и плотность.
- Работы по ревизии арматуры проводят в специальном помещении, оборудованном приспособлениями для ревизии и станками для устранения дефектов и испытания арматуры.
- Запорная, регулирующая и предохранительная арматура должна быть подвергнута контрольной ревизии.
Кольца и диски задвижек, а также пробки проходных кранов должны быть притерты. Риски на торцах квадратов пробковых проходных кранов и шпинделей регулировочных кранов должны соответствовать направлению прохода среды.
- Сальники у задвижек, вентилей и кранов должны быть плотно набиты и уплотнены.
- Материал уплотнения затворов вентилей должен быть проверен на соответствие транспортируемой среде.
- Уплотняющие поверхности задвижек притирают на станках различной конструкции или вручную путем качения шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в уплотнительных стенах корпуса.
Вентили и краны притирают, вращая золотник, пробку или специальный притир на уплотнительных поверхностях затвора. Вращать притир можно вручную, шлифовальной или сверлильной машиной.
У арматуры после длительного хранения сальниковую набивку следует заменить на новую. Набивку укладывают отдельными кольцами. Укладка спиралью не допускается.
Высота обжатой в гнезде набивки должна быть такой, чтобы вставленный в гнездо стакан сальника можно было при необходимости подтянуть.
Для арматуры диаметром до 100 мм возможная подтяжка сальника составляет 20 мм, при большем диаметре арматуры — 30мм.
Сальниковую набивку для задвижек, вентилей и кранов выбирают в зависимости от рабочей среды. Если рабочей средой служит вода температурой до 100ºС, то рекомендуется асбестовая, тальковая плетеная, или фторопластовая набивка.
Арматура вентильного типа, устанавливаемая на трубопроводах горячей воды температурой горячей воды температурой до 140ºС, должна иметь уплотнение затвора из теплостойкой резины или фибры, а при температуре воды до 180ºС и паре низкого давления — из фибры.
Вентили, пробковые проходные краны и задвижки, поступающие на сборку или непосредственно на монтаж для систем отопления, горячего и холодного водоснабжения, испытывают гидравлическим давлением 1 МПа в течении 2 мин или пневматическим 0,15 МПа в течении 0,5 мин. Падение давления по манометру не допускается. Испытание необходимо проводить с соблюдением мер техники безопасности.
При пневматическом испытании детали и узлы трубопроводов для обнаружения дефектов погружают в ванну с водой. Устранять дефекты во время испытаний подваркой, чеканкой или подтягиванием резьбовых соединений не допускается. На монтажных заводах применяют специальные стенды для одиночного или группового испытания арматуры. При испытаниях соблюдают необходимые правила техники безопасности.
Загрузка...
