Монтаж регулирующей запорной арматуры

02.06.2019 Монтаж регулирующей запорной арматуры

Запорно-регулирующий вентиль — это арматура трубопроводной системы, предназначенная для регулировки потока рабочей жидкости вплоть до полного перекрытия подачи. Такие устройства действуют в сетях водопровода, газоснабжения и радиаторного отопления.

Вентили или клапаны (более современное название) ввиду простоты и надежности конструкции широко распространены во всех сферах хозяйствования, промышленности и в быту. Они используются для работы как с жидкими, так и с газообразными веществами.

Описываемые устройства дешевле применять в трубопроводах сравнительно небольших диаметров, поскольку с ростом проходного сечения значительно увеличиваются усилия по управлению клапаном. В этой связи их конструкции необходимо существенно усложнять, чтобы обеспечить заданную надежность посадки затвора клапана в седло.

Существует различие между запорной, регулирующей и запорно-регулирующей арматурой.

В запорном клапане запирающий элемент может находиться в одном из двух положений — «открыто» или «закрыто». В регулирующих устройствах рабочим положением считается любая из возможных степеней открытия.

  • Запорно-регулирующие приборы совмещают обе функции.
  • Принципиальное отличие вентиля от задвижки в том, что движение запирающего органа (чаще всего — золотника) происходит вдоль оси потока жидкости или газа (в зоне седла).
  • В задвижках рабочий орган движется поперек струи.

Крепление на трубах

В зависимости от конструкции оно может выполняться фланцевым, муфтовым, штуцерным, цапковым или сварным способом. Муфтовый и штуцерный способ крепления используются на самых малых диаметрах — до 40 мм, сварное — если отсутствует другая возможность подсоединения к трубе. Наиболее распространен именно фланцевый способ монтажа на трубопровод.

Фланцевое соединение

  1. Фланец — это круглая или квадратная пластина с центральным проходным отверстием, монтируемая сваркой на вход и выход вентиля.

  2. По контуру фланца по шаблону сверлятся отверстия для болтового соединения с другими фланцами и нарезаются круговые проточки для уплотнительной прокладки.

  3. В литых конструкциях из чугуна или стали фланцы отливаются вместе с изделием, затем обрабатываются на токарном и сверлильном станках.

Устройство

В классическом понимании запорный фланцевый вентиль состоит из корпуса с фланцами и с седлом, шпинделя, бугельного узла, штурвала (маховика). Первый изготавливают из высокоуглеродистой или нержавеющей стали, чугуна, латуни и полимерных композитов.

Бугельный узел — это часть корпуса или ходовая гайка, через резьбы которых шток, вращаясь, перемещает закрепленный на нем рабочий орган (золотник, конус).

Затвор может быть тарельчатым (золотниковым) и коническим. Уплотнительная поверхность тарельчатого затвора может быть плоской или конусной. Для изготовления последней в ней протачивается конусная фаска. Конические уплотнения металл/металл применяют для сред с высокими давлениями и наличием взвешенных частиц.

Плоские уплотнения хорошо работают во всех средах без взвешенных частиц. В седлах таких затворов устанавливают резиновые или полимерные прокладки.

Крутящий момент шпинделю сообщает ручной штурвал или механический привод.

Шток может перемещаться и под действием электрического, гидравлического, пневматического исполнительного механизма. В этом случае его движения — возвратно-поступательные без ходовой гайки. Такие приводы используются в промышленности.

Виды конструкций

По виду герметизации штока в корпусе вентили разделяются на сальниковые, сильфонные и мембранные.

Сальниковое уплотнение наиболее простое. Производится прижимом уплотнительной набивки через втулку накидной гайкой. Позволяет быстро производить ремонт или замену сальника.

Сильфонная сборка — это металлическая гофрированная трубка, надежно герметизирующая соединение штока с корпусом. Используется в трубопроводах с агрессивными средами.

Мембранная система основана на резиновом диске (мембране), устанавливаемом внутри корпуса и изолирующем наружные части корпуса от рабочей среды. Недостаток системы в ее недолговечности.

По конструкции корпуса и изменению направления рабочей среды вентили разделяют на прямоточные, проходные и угловые. В проходных входная и выходная оси движения рабочей среды смещены.

Жидкость делает два поворота, поэтому вентиль обладает большим гидросопротивлением.Получить консультацию

Прямоточный корпус устроен с наклоном штока, в результате проход становится почти прямолинейным.

  • Гидросопротивление такой конструкции мало, но увеличивается ход затвора, длина штока, масса и строительная высота изделия.
  • Угловые вентили разворачивают среду на 90º.

Преимущества

  • небольшой ход штока с запорным органом от полного открытия до закрытия (не более четверти диаметра седла); для сравнения: ход штока задвижки — не менее диаметра);
  • относительно малые габариты и вес;
  • высокая герметичность в положении «закрыто», в вентилях ее достаточно просто осуществлять применением уплотнительных колец;
  • большая износоустойчивость ввиду малого трения затвора и седла;
  • простота монтажа и эксплуатации;
  • возможность использования сильфона — дополнительной герметизации наружной среды от агрессивной жидкости или газа.

Недостатки

  • большое гидравлическое сопротивление из-за изгиба струи — при высоких скоростях транспортируемого вещества и больших диаметрах труб возникают потери ее кинетической энергии, требующие увеличения давления;
  • ограничение диаметров из-за увеличивающихся усилий управления рабочим органом;
  • наличие застойных зон в вентильных конструкциях, приводящих к усилению в них коррозии.

Запорно-регулирующие вентили с фланцевыми соединителями являются основным видом управляющей арматуры на действующих трубопроводах страны и зарубежья. Конструкции постоянно модернизируются производителями, рынок пополняется новыми вариантами. Широкое распространение и популярность вентилей обеспечивают простота, надежность и долговечность изделий.

Источник:

Установка вентиля: подробная инструкция

Монтаж регулирующей запорной арматуры

На системы отопления и водоснабжения рекомендуется устанавливать запорно-регулирующую арматуру или просто вентиль.

Устройство помогает перекрыть поступление жидкости в систему при аварии или необходимости проведения планового ремонта.

В большинстве случаев установка вентиля производится при замене трубопровода, но при необходимости можно врезать устройство и в готовый трубопровод. Как произвести монтаж оборудования своими руками, читайте далее.

Вентиль, установленный на трубопроводе

Разновидности вентилей для металлических труб

Установить вентиль на водопроводную или отопительную трубу можно:

  • при помощи резьбового соединения. Резьбовой вентиль является наиболее популярным для применения в бытовых системах. Для монтажа устройства требуется минимальное количество инструментов и знаний;

Вентиль для систем, устанавливаемый на резьбу

  • при помощи фланцев. Фланцевый вентиль чаще всего устанавливается на трубы, диаметр которых более 160 мм. Соединение получается надежным, но для монтажа вентиля требуется сварочный аппарат и минимальные навыки работы с этим устройством;

Вентиль, который фиксируется фланцами

  • при помощи сварки. Приварные вентиля были популярны ранее, а в последнее время практически не используются. Для монтажа также требуется сварочный аппарат и знание основных принципов сварки.

Вентиль, устанавливаемый при помощи сварочного аппарата

Монтаж вентилей различных видов

Способ установки вентиля на трубу зависит от его вида.

Установка резьбового вентиля

Чтобы произвести монтаж вентиля с резьбовым соединением потребуются:

  • сам вентиль;
  • гаечный или разводной ключ;
  • герметик для резьбы (ФУМ-лента, льняная нить или нить Тангит Унилок);
  • плашка (метчик) и плашкодержатель для нарезания резьбы;
  • болгарка.

Набор инструментов для нарезания внешней и внутренней резьбы

Монтаж запорного вентиля осуществляется по следующей схеме:

  1. выбор места для установки вентиля. Устройство рекомендуется устанавливать в зоне доступности, чтобы в случае чрезвычайных обстоятельств не требовалось усилий для подхода к вентилю;
  2. перекрывается подача воды в трубопровод. Если врезка осуществляется в водопроводную трубу, то можно самостоятельно перекрыть подачу воды на домовом стояке. При врезке крана в систему отопления рекомендуется обратиться в управляющую компанию для временного прекращения теплоснабжения и слития отопительной системы;
  3. в выбранной зоне вырезается участок трубы, по размерам полностью совпадающий с длиной вентиля;

Подготовка трубопровода перед монтажом вентиля

  1. места среза защищаются и обрабатываются;

Зачистка труб перед нарезанием резьбы

  1. на отрезах труб нарезается резьба, диаметр и шаг которой совпадают с аналогичными параметрами вентиля;

Нарезание резьбы на трубе

  1. остатки стружки удаляются;
  2. подготовленная резьба уплотняется выбранным герметизирующим материалом. Если для уплотнения используется льняная нить, то дополнительную прочность соединению может придать слой нанесенной поверх нити краски;

Герметизация резьбы перед установкой вентиля

  1. вентиль накручивается на резьбу. Для затяжки устройства требуется сделать 4 – 5 полных оборотов. Излишняя затяжка может привести к поломке резьбы;
  1. проверяется работоспособность устройства и герметичность соединений.

Монтаж фланцевого вентиля

Чтобы установить на трубопровод фланцевый вентиль, потребуются:

  • вентиль;
  • ответные фланцы (могут продаваться совместно с вентилем или отдельно);
  • уплотнительные прокладки;
  • отвертка;
  • сварочный аппарат;
  • средства индивидуальной защиты для выполнения сварочных работ.

Установка своими руками производится следующим способом:

  1. как и при установке резьбового вентиля, выбирается участок для монтажа устройства и делается обрезка труб;
  2. к концам труб привариваются ответные фланцы;

Монтаж ответных фланцев

  1. между фланцами устанавливаются прокладки;
  2. вентиль фиксируется. Для этого фланцы на вентиле соединяются с фланцами на трубах и закрепляются крепежными болтами.

Крепление вентиля болтами

Установка приварного вентиля

Установка приварного вентиля на батарею или трубу производится при помощи сварочного аппарата по следующей схеме:

  1. обрезка труб и подготовка к сварке;
  2. установка вентиля;
  3. фиксация устройства сварочным аппаратом;
  4. зачистка сварочных швов.
Читайте также:  Демонтаж технологического трубопровода ппр

Монтаж вентиля на металлопластиковые трубы

Если требуется установить вентиль на металлопластиковые трубы, то действовать необходимо следующим образом:

  1. подготовка места для установки. Специальными ножницами производится обрезка труб для монтажа устройства;
  2. на концы труб надеваются гайки и уплотнительные кольца;

Подготовка к монтажу вентиля

  1. развальцовываются концы труб для вставки вентиля;
  2. установка вентиля;
  3. фиксация оборудования накидными гайками.
  1. Установка и крепление устройства
  2. Процесс установки вентиля на металлопластиковую трубу рассмотрен на видео.
  3. На пластиковые трубы в большинстве случаев устанавливают пластиковые вентили. Для монтажа устройства потребуются:
  • ножницы для обрезки труб;
  • устройство для сварки пластиковых труб;
  • вентиль.

Аппарат для сварки пластиковых труб

Процесс установки вентиля на пластиковую трубу следующий:

  1. вырезка участка трубы, необходимого для монтажа устройства;
  2. выравнивание концов труб;
  3. разогрев подготовленных участков на сварочном аппарате;
  4. соединение труб.

Схема установки фитингов на пластиковые трубы

Имея определенные навыки и зная простейшие инструкции, установить вентиль на различные виды труб можно самостоятельно. Если человек сомневается в своих способностях, то для проведения работы можно вызвать профессионального мастера.

Источник:

Виды фланцевых соединений трубопроводов – используемые материалы и способы монтажа

Как правильно установить запорную арматуру для водопровода

Эта арматурасодержит в своем составе целый набор крепежей, узлов, приспособлений, деталей, которые используются для регулирования различных потоков. Среди них можно выделить следующие элементы:

  • вентили;задвижки;краны;затворы;клапаны.

Они устанавливаются на различных трубопроводах, в емкостях и на агрегатах.

В действие данные элементы приводятся при помощи специального электрического приспособления или вручную. Существует несколько типов такого оборудования, как запорная арматура для водоснабжения. Виды элементов бывают предохранительные и смесительные.

Требования, которые предъявляются к данному виду оборудования, должны соответствовать следующим стандартам:

  • Материал изготовления – латунь, сталь, бронза, пластмассы, чугун.Каждый элемент отвечает специальным условиям эксплуатации.Показатель пропускной способности достаточно высокий.Запорная арматура для водоснабжения рассчитана на определенное давление и температуру.Обязательным требованием является антикоррозийное покрытие,которое предотвращает появление ржавчины.

Распределительно-смесительная арматура

Распределительно-смесительная арматура служит для распределения жидкостей (воды горячей и холодной, теплоносителей) по определенным направлениям или для смешения потоков. Данное устройство исполняется в виде многоходовых кранов и клапанов.

Рассмотреть данную сантехническую арматуру можно на примере системы низкотемпературного напольного отопления.

Суть данного решения заключается в максимальном увеличении рассеивающей мощности тепловых приборов и подаче в контуры отопления теплоносителя оптимальной температуры, достаточной для компенсации теплопотерь в помещениях. Для реализации данных принципов действия и производится монтаж трехходовых распределительных кранов.

Устройство трехходовых кранов основано на принципе управления потоками жидкостей. Поэтому у любого изделия такого типа, как правило, три входных отверстия: одно из них общее, два оставшихся – переключаемые.

Переключение потока жидкости происходит с помощью поворотной (или штоковой) заслонки, имеющей два крайних положения. В крайнем положении течение жидкости происходит только через одно из переключаемых отверстий.

При любом промежуточном положении заслонки потоки жидкости смешиваются в определенной пропорции.

Монтаж арматуры своими руками

Любой вид запорной арматуры для водоснабжения может быть установлен тремя способами:

  • методом сварки;
  • на фланцы;
  • при помощи резьбы.

Монтаж арматуры методом сварки

Приварные элементы арматуры в частных водопроводных системах в настоящее время используются крайне редко, так как для установки такого устройства необходимо сварочный аппарат и навыки работы с ним.

Устройство, устанавливаемое при помощи сварочного аппарата

Однако метод сварки до сих пор применяется при монтаже промышленных трубопроводов. Как установить арматуру методом сварки:

  1. в месте установки крана, вентиля или задвижки вырезается участок труб;
  2. края зачищаются и шлифуются;
  3. арматура устанавливается на подготовленный участок и фиксируется сварочным аппаратом;
  4. сварочные швы защищаются и покрываются слоем краски или грунтовки.

Арматура, зафиксированная при помощи сварочного аппарата

Сварочный шов нельзя разъединить для ремонта арматуры, то есть в случае поломки придется вырезать установленное ранее устройство. Однако сварочный шов является наиболее прочным и герметичным.

Монтаж при помощи резьбового соединения

Резьбовое соединение является разъемным, то есть при поломке арматуры ее можно будет заменить в кратчайшие сроки без каких-либо проблем.

Для обустройства резьбового соединения потребуются:

  • болгарка для обрезки труб;
  • инструменты для нарезания резьбы;
  • гаечный ключ.

Резьбовая запорная арматура системы водоснабжения устанавливается по следующей схеме:

  1. вырезается участок трубопровода. Концы труб обрабатываются;
  2. нарезается резьба;

Нарезка резьбы для установки запорной арматуры

  1. резьба на арматуре герметизируется при помощи любого материала, например, ФУМ-ленты или льняной нити;

Уплотнение резьбы на арматуре для повышения герметичности соединения

  1. устройство фиксируется;
  2. проверяется герметичность полученных соединений.

Как правильно нарезать резьбу и установить запорную арматуру можно посмотреть на видео.

Установка арматуры на фланцы

Фланцевое соединение также является разъемным, однако преимущественно используется на промышленных водопроводных системах.

Обустроить фланцевое соединение самостоятельно на бытовом водопроводе достаточно сложно, так как необходимо изначально приварить особые кольца, на которые будет фиксироваться арматура. Если такие кольца были установлены ранее, то установить фланцевую арматуру можно по следующей схеме:

  1. между кольцом на трубе и фланцем, расположенным на устанавливаемом устройстве располагается уплотнительная прокладка, повышающая уровень герметичности соединения;
  2. устройство фиксируется при помощи крепежных болтов, которые прилагаются к арматуре при покупке.

Монтаж арматуры при помощи фланцевого соединения

Зная функциональные особенности отдельных видов запорной арматуры и правила ее монтажа, подобрать наиболее подходящее устройство и установить его на водопроводную систему можно своими руками.

Запорная арматура устанавливается

  • На вводе и вывода подающих и обратных трубопроводов из населенных пунктов.
  • На насосах с патрубками.
  • В местах ответвления трубопровода к узлам стояков, а также внутри помещений.

Во всех остальных случаях применение запорной арматуры, как и угля в Москве, обосновывается проектом и техническим заданием.

Правила монтажа запорной арматуры

При установке запорной арматуры следует придерживаться нескольких правил. И первое, что необходимо сделать — очистить трубопровод. Чистка может выполняться вручную или нагнетанием воздуха, воды или пара. Затем нужно тщательно проверить фланцы. Они должны быть ровными, без каких-либо изгибов.

Важный момент — защита от гидравлического удара. Высокое давление, которое может возникнуть при ударе, можно существенно сократить срок эксплуатации, а также привести к поломке насосного оборудования и запорной арматуры.

Именно поэтому необходима установка обратного клапана, который обеспечивает стабильность водного потока. Не следует слишком сильно закрывать запорную арматуру или перекручивать ее.

При сварке арматуры, выполненной из нержавеющей стали, ее нужно держать в открытом положении.

Как устанавливается запорная арматура

Трубопровод, в который будет устанавливаться запорная арматура, должен иметь обратный клапан, который обеспечивает стабильное течение. Монтаж запорной арматуры возможен только на прямолинейных участках.

До начала работ все внутренние поверхности очищаются от посторонних предметов и загрязнений. Кроме того, они не должны иметь каких-либо повреждений.При монтаже дисковых затворов диск должен быть открыт на четверть. Фланцы затвора и трубопроводов должны иметь равные диаметры.

При установке арматуры не требуется использование дополнительной прокладки между фланцами. 

Монтаж шаровых кранов предполагает использование присоединительной гайки

При выполнении работ следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить резьбу. Шаровой кран при монтаже не должен подвергаться силовым воздействиям

Выполняя установку задвижек, нельзя осуществлять их транспортировку, используя в качестве такелажа штурвал. Задвижку следует беречь от падений с высоты, так как это влечет за собой риск возникновения механических повреждений и развития коррозии. Перед установкой задвижку следует расположить согласно направлению движения рабочей среды.

Запорная арматура стоит, как и техническая соль дешево, поэтому доступна все потребителям. Установка производится поэтапно, а стабильное функционирование зависит от того, насколько точно были соблюдены правила по монтажу.

Требования к запорной арматуре

Запорные устройства по распространенности составляют около 80% трубопроводной арматуры. Основное их назначение – полное перекрытие потока среды, однако, они могут выполнять защитную, распределительную и другие дополнительные функции.

В зависимости от сферы использования устройств и природы передаваемой жидкости или газа, к запорной арматуре предъявляются особые требования, особенно, это касается химически агрессивных, а также пожаро- и взрывоопасных сред.

Однако, чаще всего трубопроводную арматуру данного назначения применяют для обустройства систем тепло- и водоснабжения.

Общие требования

  • Класс герметичности запорной арматуры должен сохраняться по истечении не менее 2500 циклов.
  • Длительность эксплуатации – от 50 лет.
  • Привод механизма должен осуществляться при максимальном усилии не более 250 Н/м.
  • Герметичность приводов и соединительных патрубков.
  • Соответствие присоединительных размеров диаметру труб, резьбы или фланцевых соединений.
  • Надежность эксплуатации запорной арматуры сетей тепло- и водоснабжения при температуре от -10 до + 80 °С при подземном размещении, от -40 до +60 °С – при наземном.
  • Наличие графических обозначений граничных положений и направления перемещения.
  • Гидравлическое сопротивление
  • Одним из предъявляемых требований к запорной арматуре является экономичность, которая достигается за счет сведения к минимуму гидравлического сопротивления устройств, и, соответственно, экономии электрической энергии насосами, передающими рабочую среду
  • Гидравлические потери, в большей степени, имеют место в радиальном направлении сетей, поэтому особое внимание уделяется сопротивлению арматуры секций
Читайте также:  Сварка полиэтиленовых трубопроводов встык нагретым инструментом

Герметичность арматуры

Уровень герметичности запорных устройств определяется классом герметичности перекрытия потока. Если условный диаметр составляет 1000 мм допускаются следующие объемы протечки: для классов В, С и D – 18, 180 и 1800 см 3 /мин соответственно. Класс А подразумевает плотное прилегание деталей и отсутствие протечки.

К запорной арматуре системы водо- и теплоснабжения предъявляется следующее требование: отсутствие пропусков на таких элементах, как воздушники и спускники (класс А), минимальные протечки в секционных сетях и ответвлениях (класс В).

Конструктивная надежность

Рабочее давление систем тепло- и водоснабжения составляет 1, 1,6 и 2.5 МПа. Запорная арматура в процессе работы должна выдерживать значения данного показателя.

В процессе эксплуатационных испытаний в сеть подается давление в 1,5 раза, превышающее расчетное.

Когда устройства используются при повышенных значения данного параметра, к арматуре предъявляются особые требования: значительная конструктивная прочность, патрубки и корпус большей толщины. Расчетное давление устройств от 4,0 МПа.

Монтаж трубопроводной арматуры – Монтаж запорной арматуры: правила установки — ТеплоЭнергоРемонт

Установка запорной арматуры — один из важных этапов строительства инженерных сетей. Прежде всего стоит знать, что монтаж такой арматуры должны выполнять высококвалифицированные специалисты, у которых есть достаточный опыт выполнения таких работ.

Виды запорной арматуры: дисковые поворотные затворы, обратные клапаны, задвижки и другая арматура.

Установка арматуры состоит из ряда технологических процессов, выполнение которых необходимо для обеспечения высокого качества сборки, которая послужит гарантией бесперебойной и долговечной работы.

Общие правила установки запорной арматуры

Существуют основные правила, которых необходимо придерживаться, выполняя монтаж запорной арматуры:

  1. Первое, что нужно сделать — очистить трубопровод. Сделать это можно путем удаления сторонних предметов, которые могли попасть в трубопровод в процессе хранения или транспортировки. Чистка может выполняться вручную (с помощью ершика) или нагнетанием воздуха, пара или воды. Важно отметить, что очистка трубопровода в дальнейшем должна производиться и в процессе выполнения работ, так как окалина, которая образуется при сварке, может нарушить герметичность.
  2. Следующее, что необходимо — выполнить проверку фланцев. Фланец должен быть ровным, без каких-либо изгибов; на его поверхности не должно быть никаких царапин, выемок и других дефектов.
  3. Важно учесть тот факт, что устанавливаемая аппаратура должна находиться на прямолинейном участке трубопровода. Следует избегать монтажа запорной арматуры на неровных участках, так как напряжения, которые могут возникать в местах изгиба, отрицательно сказываются на герметичности соединения, в связи с чем могут возникнуть протечки.
  4. Защита от гидравлического удара — тот момент, о котором нужно также позаботиться. Избыточное давление, которое может возникнуть при гидравлическом ударе, может значительно снизить срок эксплуатации, а также вывести из строя насосное оборудование и запорную арматуру. Именно поэтому необходима установка обратного клапана, который способен обеспечить стабильность водному потоку, которая может снизиться в результате резкой остановки-запуска двигателя либо в случае закрытия-открытия задвижки.
  5. Есть случаи (задвижки больших диаметров или тяжелые приводы), в которых нужно предусмотреть дополнительную опору, чтобы избежать несвоевременному разрушению винтов или прокладок.
  6. Не следует закрывать запорную арматуру очень сильно или перекручивать ее — возможны трещины и поломки.
  7. При сварке арматуры из нержавеющей стали, нужно оставлять ее в открытом положении.

Важная информация про задвижки

Схема устройства задвижки.

  1. Монтаж задвижек нужно выполнять с последующей их обвязкой стропом.
  2. Задвижки нельзя опускать или поднимать, при этом цепляясь за шток или штурвал.
  3. Недопустимо падение с высоты и любые удары.
  4. Позиция задвижки должна соответствовать направлению потока (что можно определить по стрелке на корпусе).
  5. Необходимо оберегать от повреждений защитное покрытие задвижек, так как они могут вызвать преждевременную коррозию.
  6. Монтаж стальных задвижек с помощью сварочных работ должен осуществляться с верхним положением штока.

В каких помещениях хранить арматуру

Запорную арматуру с резиновыми уплотнителями, а также шаровые краны, необходимо хранить в полуоткрытом положении.

Что касается запорной арматуры с металлическими прокладками, стоит знать, что ее следует хранить в закрытом положении, потому как недопустимо попадание посторонних частиц.

Задвижки, которые ожидают монтажа, следует хранить в закрытом сухом помещении, в которое не смогут попасть сквозняки, солнечные лучи и осадки. Важно знать, что помещение, в котором будет храниться вся запорная арматура, должно быть защищено от:

  • влаги и дождя, во избежание коррозии;
  • песка и ветра, чтобы избежать износа прокладок;
  • жары и солнца, чтобы не повреждалось покрытие, особенно арматуры из пластика, которая крайне чувствительна к ультрафиолетовым лучам.

Инструкции по монтажу запорной арматуры

  • дисковые поворотные затворы;

Схема устройства дискового поворотного затвора.

  1. Монтаж должен производиться с открытием диска на одну четверть.
  2. Следует оставить достаточно места между фланцами, чтобы избежать повреждения прокладки.
  3. Гайки завинчиваются постепенно.
  4. Диаметры ответных фланцев и затвора должны быть одинаковыми.
  5. Не стоит устанавливать дополнительную прокладку между самим корпусом и фланцами.
  1. Диаметры обратных клапанов и ответных фланцев должны быть одинаковыми.
  2. Необходимо соблюдать монтажные расстояния при установке клапанов.
  3. Важно следить за правильным направлением потока при монтаже.
  4. Последнее, что нужно — соблюдать режим пульсации.
  • шиберные ножевые задвижки;
  1. Проверить видно ли индикатор положения.
  2. После опрессовки следить за протечками и зажать гайками, если это будет нужно.
  3. Проверить направление потока при монтаже.
  4. Соблюдать правильное положение ножевых задвижек.

Схема устройства шарового крана.

  1. Относительное уплотнение для чистой воды.
  2. Уделить особое внимание при малых давлениях и горизонтальном монтаже.
  3. Для уменьшения гидравлических ударов при возвращении шара для ДУ > 250 монтаж может быть с перекосом направления.
  • одностворчатый обратный клапан;
  1. Для опускания между фланцами необходимо использование крючка.
  2. В горизонтальном положении крючок к трубопроводу следует устанавливать вертикально.
  • двухстворчатый обратный клапан;
  1. Монтаж при нисходящем потоке для ДУ > 150 запрещен.
  2. Необходимо проверить работу пружин.
  1. Никогда нельзя зажимать корпус крана в тиски.
  2. Завинчивать соединения крана стоит крайне осторожно.
  3. Крутить или держать кран нужно разводным гаечным ключом со стороны привинчивания.
  4. Нельзя использовать трубный циркульный ключ или щипцы, которые способны повредить внешнюю оболочку крана.
  5. Запрещается использовать удлинение ручки ключа для сильного зажатия. Это может привести к деформации корпуса или трещинам резьбовых соединений.
  6. Максимальная сила приложенная для завинчивания должна быть не более 30 Нм.
  7. Не рекомендуется разбирать по частям новую запорную арматуру без крайней необходимости. Как правило, каждый кран проходил пневматические и гидравлические испытания, что дает гарантию правильности сборки всех частей крана.

Требования по установке запорной арматуры на тепловых пунктах

Запорная арматура может быть установлена:

  1. на нагнетательном и всасывающем патрубках каждого из насосов;
  2. на каждом подающем и обратном трубопроводе тепловых сетей;
  3. на подводящих и отводящих трубопроводов водонагревателя.

Количество запорной арматуры на трубопроводах устанавливается минимально необходимое, которое будет способно обеспечить надежную работу.

Стальная запорная арматура используется в качестве отключающей на вводе тепловых сетей в тепловой пункт. Допускается использование арматуры из латуни или бронзы.

Установка данной арматуры производится поэтапно. Дальнейшее функционирование зависит только от того, насколько точно соблюдаются все правила по монтажу, которые были описаны выше.

  • Поделитесь полезной статьей:

Установка запорной и регулирующей арматуры

Запорная арматура трубопровода должна предусматриваться на вводе, у основания каждого стояка (если к вводу присоединено два и более стояков) и перед аппаратурой потребителя. Запорную арматуру размещают в местах, доступных для осмотра и ремонта и, как правило, группами. Маховичок арматуры с ручным приводом, должен располагаться на высоте не более 1,8 м от пола или площадки обслуживания.

Установка кислородной арматуры в каналах и приямках не допускается. Арматура на давление выше 6,4 МПа (64 кг с/см2) независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением. Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением.

  • По ходу кислорода после участков кислородопроводов, работающих под давлением более 1,6 МПа и изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, должны устанавливаться фильтры:
  • а) перед регулирующей арматурой;
  • б) перед запорной арматурой при длине трубопровода более 250 м;
  • В том случае, если запорная арматура открывается и закрывается только при отсутствии потока кислорода или при давлении в трубопроводе ниже 1,6 МПа, фильтры могут не устанавливаться.
  • в) в месте перехода трубопровода из углеродистой или низколегированной стали на трубопровод из коррозионно-стойких сталей или медных сплавов.
Читайте также:  Складной стул из труб сделай сам

Фильтрующие элементы должны изготавливаться из латунной сетки размером ячейки 0,2 мм. Корпус фильтра должен изготавливаться из коррозионностойкой стали или медных сплавов.

Фильтры должны осматриваться и очищаться в следующие сроки: первый раз — через 10 суток после включения в эксплуатацию, а затем — через каждые 6 месяцев, а также при увеличении его сопротивления выше значений, указанных в инструкции по эксплуатации.

Фильтры должны иметь отключающую арматуру на входе и выходе кислорода. Открывание или закрывание входной арматуры должно производиться только при закрытой арматуре на выходе.

Ревизия фильтра должна производиться только на отключенном трубопроводе и по наряду-допуску.

На кислородопроводах использование запорной арматуры в качестве регулирующей, а также работа с неполностью закрытой запорной арматурой не разрешается.

Для обслуживания запорной, регулирующей или другой арматуры, расположенной на высоте 2,2 м и более должны быть устроены стационарные площадки и лестницы к ним. Места расположения арматуры и приборов должны быть освещены.

Приемка трубопроводов

Трубопровод монтируют из металлических бесшовных труб (медных, латунных, стальных) с помощью сварки. Качество сварки, герметичность и наличие антикоррозийного покрытия труб проверяют перед сдачей системы газоснабжения в эксплуатацию и регулярно в процессе эксплуатации. Фланцевые и резьбовые соединения труб допускаются только для присоединения аппаратуры, контрольно-измерительных приборов.

Трубы, узлы, арматура, контрольно-измерительные приборы и прокладки для монтажа кислородопроводов должны иметь сертификаты завода-изготовителя, в которых удостоверяется их соответствие требованиям соответствующего стандарта.

Это соответствие удостоверяется специальным актом, который подписывается представителями монтирующей организации и заказчика.

При определении диаметра труб необходимо учитывать максимальный суммарный расход газа при номинальном давлении, а также потерю давления в трубах, контрольно-измерительных приборах, арматуре.

Расчетные диаметры кислородопроводов в зависимости от максимального суммарного расхода газа и номинального давления газа в кислородопроводе приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2.

Расчетные диаметры кислородопроводов в зависимости от их длины

Расход кислородопровода, дм3/мин Давление, МПа (кгс/см2) До 50 м От 50 до 100 м От 100 до 150 м от 150 до 200 м От 200 до 250 м От 250 до 300 м
0,46 (4,6)
1,1 (11,0)
0,46 (4,6)
1,1 (11,0)

Проходное сечение арматуры должно соответствовать диаметру трубопровода. В технически обоснованных случаях допускается уменьшение сечения не более, чем на 30% от расчетного сечения трубопровода.

Трубопроводы оснащаются специальной арматурой — запорными вентилями, предохранительными клапанами, тройниками, крестовинами, угольниками и др., и контрольно-измерительными и регулирующими приборами.

Запорная арматура трубопроводов должна обладать повышенной герметичностью. В трубопроводах с условным диаметром менее 80 мм используют краны, на корпусе которых должна быть нанесена стрелка, указывающая направление движения газа.

В трубопроводах с диаметром более 80 мм используют задвижки.

Для сбора конденсата, выделяющегося при охлаждении влажного газа, в трубопроводах, проложенных в грунте, устанавливают конденсатосборники. Они выполнены в виде цилиндрических емкостей, вмонтированных в разрыв магистрального трубопровода. В емкость погружена трубка для удаления конденсата.

Верхний конец выведен в смотровой колодец к поверхности грунта и закрыт заглушкой или краном. Периодически после удаления газа из системы трубопроводов конденсат откачивают с помощью вакуумных насосов.

Прокладка магистральных трубопроводов и ответвлений должна производиться с уклоном не менее 0,002 в сторону конденсатосборника.

Предохранительный клапан служит для поддержания заданного давления в системе с таким расчетом, чтобы повышение давления не превышало рабочего более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Его размещают в местах, доступных для постоянного наблюдения.

Манометры, установленные на кислородопроводах, должны иметь паспорта, свидетельствующие, что они предназначены для работы в среде кислорода, иметь на шкале надпись «Кислород. Маслоопасно» и окрашены в голубой цвет. Кислородопроводы, арматура и контрольно-измерительные приборы должны быть обезжирены.

При отсутствии паспортов или документов, свидетельствующих о проведенном обезжиривании арматуры и контрольно-измерительных приборов, они должны быть тщательно обезжирены перед сдачей кислородопровода в эксплуатацию.

Монтаж кислородопроводов и арматуры должен производиться в соответствии с проектом специалистами лицензированной организации. После монтажа кислородопровода проверяют качество соединения труб с арматурой внешним осмотром в присутствии заказчика и составляют акты о монтаже трубопровода и испытании арматуры.

После внешнего осмотра трубопроводы подвергают промывке и продувке воздухом, не содержащим масла, при скорости потока воздуха не менее 15 м/с. Продувку производят в течение 1 ч.

В конце продувки под струю выходящего воздуха подставляют щит с наклеенной на него белой бумагой.

Если на бумаге не остаются следы масла, взвеси и влаги, продувку прекращают и составляют акт промывки и продувки трубопроводов.

Следующим этапом приемки трубопровода и арматуры является пневматическое испытание на прочность при пробном давлении 0,8 — 0,9 МПа (8 — 9 кгс/см2). При пневматическом испытании давление в трубопроводах следует поднимать постепенно.

При достижении полного пробного давления необходимо осмотреть трубопровод, затем давление в трубопроводе установить равным рабочему и проверить его герметичность в местах соединений с помощью мыльного раствора. При пневматическом испытании обстукивание трубопроводов молотком не допускается.

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях трубопровода и падения давления по манометру (с учетом изменения температуры во время испытаний).

Подготовленный к эксплуатации трубопровод подвергается испытанию на утечку сжатым воздухом, очищенным от следов пыли, под давлением, равном рабочему, т.е. 0,6 МПа (6 кгс/см2). Испытание проводят спустя 6 ч после наполнения трубопровода воздухом с тем, чтобы температура внутри труб сравнялась с температурой окружающей среды.

Испытание на утечку продолжается в течение 24 ч. Результаты испытаний на плотность и прочность фиксируют в акте.

Величину утечки в процентах определяют по формуле:

  А = 1 — Рк (273 + Тн)   х 100%
Рк (273 + Тн)
  1. где: А — искомая утечка газа в процентах,
  2. Рн и Рк — давление в трубопроводе соответственно в начале и в конце испытания,
  3. Тн и Тк — температура газа в трубопроводе в начале и в конце испытания.
  4. Величина утечки газа из системы за 1 час испытания должна быть не более 0,5% от объема газа, находившегося в трубопроводе до начала испытания.

После окончания испытания трубопровода на плотность его необходимо повторно продуть воздухом, очищенным от масел, в течение 1-2 часов. К концу продувки под струю выходящего воздуха подносят на 3-5 минут щит с наклеенной на него белой бумагой.

Трубопровод считается продутым, если на бумаге не остаются следы загрязнения. При отрицательных результатах испытания продувкой трубопровода следует выявить причину неисправности и испытание повторить.

После получения положительного результата испытания трубопровод следует продуть тем газом, для транспортирования которого он предназначен. Труба для отвода продувочного газа должна быть выведена из здания и удалена от построек, деревьев и др.

После продувки трубопроводы окрашивают в сигнальный цвет. Кислородопроводы — в голубой, а перед пуском в эксплуатацию их заполняют медицинским газообразным кислородом.

Монтаж и ремонт кислородного оборудования должны производить по технологии, разработанной и утвержденной в установленном порядке.

Содержание жировых загрязнений на поверхности монтируемого кислородного оборудования не должно превышать норм, установленных в табл. 1.3.

Таблица 1.3.

Температура, К (°С) Содержание жировых загрязнений, мг/м², не более*, при давлении кислорода, МПа (кгс/см²)
до 0,6 (6) включ. св. 0,6 (6) до 1,6 (16) включ. св. 1,6 (16) до 6,4 (64) включ.   св. 6,4 (64)
До 333 (60) включ. 500**

* При загрязнении поверхности металла маслами с температурой вспышки выше 200°С допускается увеличение приведенных норм в два раза.

** В аппаратах и трубах диаметром более 50 мм допускается содержание жировых загрязнений до 1500 мг/м².

При превышении норм, указанных в табл.1.3, необходимо проводить обезжиривание оборудования. Методы и периодичность обезжиривания оборудования должны устанавливаться в нормативно-технической документации на кислородное оборудование.

Регулировка предохранительных клапанов в СМГС должна производиться на стенде. Допускается производить регулировку предохранительных клапанов непосредственно на месте их установки, если технологическая схема допускает плавную регулировку давления.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector