Труба твч а что это такое

Закалка сталей токами высокой частоты (ТВЧ) — это один из распространенных методов поверхностной термической обработки, который позволяет повысить твердость поверхности заготовок.

Применяется для деталей из углеродистых и конструкционных сталей или чугуна. Индукционная закалка ТВЧ являет собой один из самых экономичных и технологичных способов упрочнения.

Она дает возможность закалить всю поверхность детали или отдельные ее элементы или зоны, которые испытывают основную нагрузку.

При этом под закаленной твердой наружной поверхностью заготовки остаются незакаленные вязкие слои металла. Такая структура уменьшает хрупкость, повышает стойкость и надежность всего изделия, а также снижает энергозатраты на нагрев всей детали.

Закалка ТВЧ

Технология высокочастотной закалки

Поверхностная закалка ТВЧ — это процесс термообработки для повышения прочностных характеристик и твердости заготовки.

Основные этапы поверхностной закалки ТВЧ — индукционный нагрев до высокой температуры, выдержка при ней, затем быстрое охлаждение. Нагревание при закалке ТВЧ производят с помощью специальной индукционной установки. Охлаждение осуществляют в ванне с охлаждающей жидкостью (водой, маслом или эмульсией) либо разбрызгиванием ее на деталь из специальных душирующих установок.

Для правильного прохождения процесса закалки очень важен правильный подбор температуры, которая зависит от используемого материала.

Стали по содержанию углерода подразделяются на доэвтектоидные — меньше 0,8% и заэвтектоидные — больше 0,8%. Сталь с углеродом меньше 0,4% не закаливают из-за получаемой низкой твердости. Доэвтектоидные стали нагревают немного выше температуры фазового превращения перлита и феррита в аустенит. Это происходит в интервале 800—850°С.

Затем заготовку быстро охлаждают. При резком остывании аустенит превращается в мартенсит, который обладает высокой твердостью и прочностью. Малое время выдержки позволяет получить мелкозернистый аустенит и мелкоигольчатый мартенсит, зерна не успевают вырасти и остаются маленькими.

Такая структура стали обладает высокой твердостью и одновременно низкой хрупкостью.

Микроструктура стали

Заэвтектоидные стали нагревают чуть ниже, чем доэвтектоидные, до температуры 750—800°С, то есть производят неполную закалку.

Это связано с тем, что при нагреве до этой температуры кроме образования аустенита в расплаве металла остается нерастворенным небольшое количество цементита, обладающего твердостью высшей, чем у мартенсита.

После резкого охлаждения аустенит превращается в мартенсит, а цементит остается в виде мелких включений. Также в этой зоне не успевший полностью раствориться углерод образует твердые карбиды.

В переходной зоне при закалке ТВЧ температура близка к переходной, образуется аустенит с остатками феррита. Но, так как переходная зона не остывает так быстро, как поверхность, а остывает медленно, как при нормализации. При этом в этой зоне происходит улучшение структуры, она становится мелкозернистой и равномерной.

Перегревание поверхности заготовки способствует росту кристаллов аустенита, что губительно сказывается на хрупкости. Недогрев не дает полностью феррито-перритной структуре перейти в аустенит, и могут образоваться незакаленные пятна.

После охлаждения на поверхности металла остаются высокие сжимающие напряжения, которые повышают эксплуатационные свойства детали. Внутренние напряжения между поверхностным слоем и серединой необходимо устранить.

Это делается с помощью низкотемпературного отпуска — выдержкой при температуре около 200°С в печи. Чтобы избежать появления на поверхности микротрещин, нужно свести к минимуму время между закалкой и отпуском.

Также можно проводить так называемый самоотпуск — охлаждать деталь не полностью, а до температуры 200°С, при этом в ее сердцевине будет оставаться тепло. Дальше деталь должна остывать медленно. Так произойдет выравнивание внутренних напряжений.

Индукционная установка для термообработки ТВЧ представляет собой высокочастотный генератор и индуктор для закалки ТВЧ. Закаливаемая деталь может располагаться в индукторе или возле него. Индуктор изготовлен в виде катушки, на ней навита медная трубка.

Он может иметь любую форму в зависимости от формы и размеров детали. При прохождении переменного тока через индуктор в нем появляется переменное электромагнитное поле, проходящее через деталь. Это электромагнитное поле вызывает возникновение в заготовке вихревых токов, известных как токи Фуко.

Такие вихревые токи, проходя в слоях металла, нагревают его до высокой температуры.

Индукционный нагреватель ТВЧ

Отличительной чертой индукционного нагрева с помощью ТВЧ является прохождение вихревых токов на поверхности нагреваемой детали.

Так нагревается только наружный слой металла, причем, чем выше частота тока, тем меньше глубина прогрева, и, соответственно, глубина закалки ТВЧ.

Это дает возможность закалить только поверхность заготовки, оставив внутренний слой мягким и вязким во избежание излишней хрупкости. Причем можно регулировать глубину закаленного слоя, изменяя параметры тока.

Повышенная частота тока позволяет сконцентрировать большое количество тепла в малой зоне, что повышает скорость нагревания до нескольких сотен градусов в секунду. Такая высокая скорость нагрева передвигает фазовый переход в зону более высокой температуры. При этом твердость возрастает на 2—4 единицы, до 58—62 HRC, чего невозможно добиться при объемной закалке.

Для правильного протекания процесса закалки ТВЧ необходимо следить за тем, чтобы сохранялся одинаковый просвет между индуктором и заготовкой на всей поверхности закаливания, необходимо исключить взаимные прикосновения. Это обеспечивается при возможности вращением заготовки в центрах, что позволяет обеспечить равномерное нагревание, и, как следствие, одинаковую структуру и твердость поверхности закаленной заготовки.

Индуктор для закалки ТВЧ имеет несколько вариантов исполнения:

• одно- или многовитковой кольцевой — для нагрева наружной или внутренней поверхности деталей в форме тел вращения — валов, колес или отверстий в них;
• петлевой — для нагрева рабочей плоскости изделия, например, поверхности станины или рабочей кромки инструмента;
• фасонный — для нагрева деталей сложной или неправильной формы, например, зубьев зубчатых колес.

В зависимости от формы, размеров и глубины слоя закаливания используют такие режимы закалки ТВЧ:

• одновременная — нагревается сразу вся поверхность заготовки или определенная зона, затем также одновременно охлаждается;
• непрерывно-последовательная — нагревается одна зона детали, затем при смещении индуктора или детали нагревается другая зона, в то время как предыдущая охлаждается.

Одновременный нагрев ТВЧ всей поверхности требует больших затрат мощности, поэтому его выгоднее использовать для закалки мелких деталей — валки, втулки, пальцы, а также элементов детали — отверстий, шеек и т.д. После нагревания деталь полностью опускают в бак с охлаждающей жидкостью или поливают струей воды.

Непрерывно-последовательная закалка ТВЧ позволяет закалять крупногабаритные детали, например, венцы зубчатых колес, так как при этом процессе происходит нагрев малой зоны детали, для чего нужна меньшая мощность генератора ТВЧ.

Охлаждение детали

Охлаждение — второй важный этап процесса закалки, от его скорости и равномерности зависит качество и твердость всей поверхности. Охлаждение происходит в баках с охлаждающей жидкостью или разбрызгиванием.

Для качественной закалки необходимо поддерживать стабильную температуру охлаждающей жидкости, не допускать ее перегрева.

Отверстия в спрейере должны быть одинакового диаметра и расположены равномерно, так достигается одинаковая структура металла на поверхности.

Чтобы индуктор не перегревался в процессе работы, по медной трубке постоянно циркулирует вода. Некоторые индукторы выполняются совмещенными с системой охлаждения заготовки. В трубке индуктора прорезаны отверстия, через которые холодная вода попадает на горячую деталь и остужает ее.

Закалка токами высокой частоты

Достоинства и недостатки

Закалка деталей с помощью ТВЧ обладает как достоинствами, так и недостатками. К достоинствам можно отнести следующее:

• После закалки ТВЧ у детали сохраняется мягкой середина, что существенно повышает ее сопротивление пластической деформации.
• Экономичность процесса закалки деталей ТВЧ связана с тем, что нагревается только поверхность или зона, которую необходимо закалить, а не вся деталь.
• При серийном производстве деталей необходимо настроить процесс и далее он будет автоматически повторяться, обеспечивая необходимое качество закалки.
• Возможность точно рассчитать и регулировать глубину закаленного слоя.
• Непрерывно-последовательный метод закалки позволяет использовать оборудование малой мощности.
• Малое время нагрева и выдержки при высокой температуре способствует отсутствию окисления обезуглероживания верхнего слоя и образования окалины на поверхности детали.
• Быстрый нагрев и охлаждение не дают большого коробления и поводок, что позволяет уменьшить припуск на чистовую обработку.

Но индукционные установки экономически целесообразно применять только при серийном производстве, а для единичного производства покупка или изготовление индуктора невыгодно.

Для некоторых деталей сложной формы производство индукционной установки очень сложно или невозможно получить равномерность закаленного слоя.

В таких случаях применяют другие виды поверхностных закалок, например, газопламенную или объемную закалку.

Что такое ТВЧ и как его применяют при монтаже трубопроводов? — Новости Узбекистана сегодня

Установка индукционного нагрева (ТВЧ) – специализированное оборудование промышленного применения для разогрева высокочастотным током металлов с целью их предварительного подогрева перед сваркой, термообработкой, пайкой.

Преимущества ТВЧ перед другими методами нагрева, такими как нагрев в печи или разогрев газовыми горелками, заключается в следующем:

1. высокая скорость разогрева;
2. экономия электроэнергии;
3. возможность разогрева крупногабаритных конструкций (монтаж нефте/газопроводов).

Принцип работы установки индукционного нагрева

Типовая электрическая схема устройств ТВЧ достаточно проста: генератор для получения высокочастотного (ВЧ) переменного тока (частота от 20 до 100 кГц) подключают к катушке индуктивности, которая вырабатывает мощное магнитное поле, при помещении в которое металлоизделия испытывают нагрев.

Нагрев ВЧ использует тот же принцип разогрева, что и СВЧ, применяемый в микроволновых печах, разница только в частоте токов. Продуцируемый ВЧ ток нагревает металл за счет механизмов трения, возникающих при взаимодействии с локализованным высокомощным магнитным потоком. Для нагрева детали используется медный индуктор, в котором циркулирует охлаждающая жидкость.

В охлаждении нуждаются также генератор и катушка индуктивности, интенсивно вырабатывающие тепло.

Нагрев ТВЧ стыков труб перед сваркой

Оказывается, область применения ТВЧ гораздо шире, чем закалка заготовок из термически упрочняемых сталей на воду или масло. В связи с низкой эффективностью предварительного разогрева стыков нефте/газопроводов перед сваркой газовыми горелками, применяют ТВЧ нагрев, отвечающий требованиям технологических карт на сварочную операцию.

Кроме того, при помощи индукционных установок осуществляют следующие операции:

1. послесварочную термообработку (отпуск) швов с целью снятия внутренних напряжений, образующихся в шве и околошовной зоне после сварки;
2. разогрев трубы для нанесения полимерной изоляции.

ТВЧ-пост для термической обработки монтируемых трубопроводов должен быть оснащен следующим оборудованием:

• отапливаемым кунгом (для работ на Севере) с установленной в нем электрической станцией;
• высокочастотными кабелями;
• термопарами для определения температуры;
• генератором-источником питания;
• гибким индуктором, с возможностью монтажа на трубу («одеяло»).

Современные установки оборудованы микропроцессорным управлением с возможностью мониторинга всех рабочих параметров с сенсорного экрана.

Что такое ТВЧ и где это применяется?

После изготовления металлических деталей, на производстве проводят дополнительную обработку чтобы улучшить характеристики материала. ТВЧ — это закалка стали, которая проводится с помощью воздействия токов высокой частоты. Применяется на производстве.

ТВЧ закалка стали ( Instagram / prom_marcket)

Что такое ТВЧ-закалка?

ТВЧ закалка — поверхностное термическое воздействие на сталь, которое проводится при подаче тока высокой частоты. После проведения технологического процесса показатели прочности, твердости увеличиваются, что повышает эксплуатационные характеристики изделия. Технологический процесс состоит из нескольких этапов:

• нагрев до высокой температуры;
• выдержка в одном температурном режиме;
• охлаждение.

Глубина закалки ТВЧ зависит от длительности каждого из этапов.

При разогреве стали токами высокой частоты важно правильно выполнить охлаждение. Для этого заготовку погружают в ёмкость с охлаждающей жидкостью или на обработанную поверхность разбрызгивается масло, вода, эмульсия.

С помощью оборудования, на котором проводится процесс закалки стали, можно выполнить ТВЧ-пайку. Для этого на рабочую поверхность подаётся ток ещё большей частоты.

Сферы применения

Термическое воздействие необходимо для того чтобы улучшить характеристики изделия. ТВЧ подвергаются следующие детали:

• зубья;
• шестерни;
• шкивы;
• валы;
• оси;
• крановые колеса.

Нагрев токами высокой частоты применяется к изделиям из углеродистой стали. Если в них содержится не более 0,5% углерода, после обработки они приобретут высокие показатели прочности, твердости. Если процент углерода ниже, достигнуть необходимых характеристик не получится.

Шестерни ( Instagram / tokar_116)

Достоинства и недостатки

Любой метод обработки металлов обладает сильными и слабыми сторонами. Преимущества:

1. У изделий, прошедших закалку токами высокой частоты остаётся мягкая середина. Это делает их устойчивее к пластической деформации.
2. Глубину закалки можно отрегулировать.
3. Металлическая поверхность непродолжительное время подвергается нагреву. Благодаря этому не происходит процессов окисления.
4. Возможность обрабатывать изделия различной формы, размера.
5. На поверхности заготовок не образуется нагар.
6. Минимальное изменение габаритов после проведения технологического процесса. Это позволяет использовать незначительный припуск на готовую деталь.

Недостатки:

1. Для работы в мастерской или гараже приобретать оборудование невыгодно, поскольку оно дорого стоит.
2. Индукционную установку невозможно создать своими руками.

Станки применяются при серийном производстве износоустойчивых деталей.

Как выбирается температура

Чтобы провести качественную закалку стальной заготовки, нужно выбрать температурный режим обработки, который зависит от вида обрабатываемого материала:

1. Доэвтектоидные стали — содержат менее 0.8% углерода. Во время обработки их разогревают до температуры 850 градусов. После нагрева детали быстро охлаждают. Её погружают в ванную с охлаждающей жидкостью.
2. Заэвтектоидные стали — содержат более 0.8% углерода. Разогреваются до температуры 800 градусов. Таким образом происходит неполная закалка.

Особенности индукционного воздействия на металлические поверхности не позволяют обрабатывать стали, процентное содержание углерода в которых не превышает 0.5%.

Для завершения технологического процесса нужно устранить возникшее напряжение между сердцевиной и поверхностью изделия. Чтобы сделать это, проводится низкотемпературный отпуск.

Заготовка помещается в печь, разогретую до температуры 200 градусов по Цельсию. Когда температура упадёт, изделию дают остыть при комнатной температуре.

Закалка стали ( Instagram / redventru)

Охлаждение детали

Охлаждение — заключительный этап. Важные условия — скорость, равномерность. При охлаждении применяется два метода:

1. Деталь помещают в бак с охлаждающей жидкость.
2. Поверхность заготовки покрывается слоем охлаждающей жидкости с помощью спреера.

Индуктор, используемый для работы с металлическими изделиями, оборудуется дополнительной системой охлаждения. Она представляет собой медные трубки, по которым циркулирует вода. Охлаждение происходит благодаря отверстиям, прорезанных в трубках, из которых вода попадает на рабочую поверхность.

Индукционная установка

Чтобы провести разогрев токами высокой частоты, нужно использовать индукционное оборудование. Оно состоит из высокочастотного генератора, индуктора. Заготовку устанавливают внутри индуктора или рядом с ним. Он представляет собой катушку, на которой закрепляется медная трубка. Габариты, форма индуктора может изменяться в зависимости от размера обрабатываемой детали.

После включения оборудования индуктор генерируют магнитное поле, которое проходит через изделие. Вихревые токи, образующиеся во время обработки, разогревают поверхностные слои стали. Чтобы увеличить глубину проработки детали, нужно повысить частоту тока.

Бывает несколько типов конструкции индуктора:

1. Валы, отверстия, колеса закаливаются с помощью многовитковых установок.
2. Рабочую часть инструментов обрабатывают с помощью петлевых аппаратов.
3. Если деталь сложной формы, применяется фасонная установка.

Помимо конструкции используемого оборудования, изменяют режимы проведения работ:

1. Одновременная. Нагреву подвергается выбранная зона заготовки. После разогрева деталь равномерно охлаждается.
2. Непрерывно-последовательная. Зоны, которые требуется подвергнуть обработке, нагреваются последовательно. Для этого заготовка или индуктор смещается. Когда одна зона была разогрета и рабочий сместил индуктор, она начинает охлаждаться.

При обработке нужно удерживать одно расстояние между индуктором, рабочей поверхностью на всем рабочем промежутке. Важно не допускать соприкосновения оборудования и заготовки. Это приведёт к нарушению структуры материала.

Одновременный разогрев изделий подразумевает использование большой мощности. Это повышает затраты электроэнергии. Из-за этого при обработки крупногабаритных заготовок применяют режим непрерывно-последовательной закалки.

ТВЧ — технология, направленная на изменение характеристик металлической заготовки. Разогревание изделия высокочастотными токами увеличивает показатели твердости, прочности. Важно равномерно провести разогрев, охлаждение. ТВЧ актуально использовать при многосерийном производстве.

Стальные электросварные трубы – в чем особенность производства?

Электросварные стальные трубы широко применяют как в промышленной области, так и в быту. Ознакомимся подробнее с их характеристиками.

Трубами называются длинные пустотелые промышленные изделия, преимущественно круглого сечения, хотя встречаются квадратные и прямоугольные конструкции. При этом размеры сечения остаются постоянными на протяжении всей длины.

Еще в прошлом тысячелетии в Англии для распределения воды использовали выдолбленные бревна. Такое изобретение оставалось на пике популярности целое столетие с 1700 до 1800 гг.

Сегодня трубы изготавливают из различных материалов (черные, цветные металлы и сплавы, пластик и т. д.).

Классификация производится не только в зависимости от материала, имеет значение формы и размеры сечения, например, трубы делятся на профильные и круглые. Диаметр зависит от толщины стенки. Производство для бесшовных труб и электросварных отличается. Мы будем говорить о вторых. В этих изделиях стык может быть прямолинейным или спиралевидным.

Стальные электросварные трубы

Такие трубы нашли свое применение во многих областях. В строительстве из них собирают каркасы различных металлоконструкций, делают ограды, заборы. Они участвуют в производстве ворот и т. д.

С их помощью без особого труда можно огородить детскую площадку, открытую веранду или летнюю беседку. Также трудно представить без них коммуникационные системы, тот же газо- или водопровод.

А благодаря неоспоримым достоинствам стальные трубы используют даже при прокладке магистралей в нефтяной и химической промышленности.

Производство домашней и офисной мебели тоже не обошлось без электросварных полых элементов. Их вполне можно использовать в качестве перил. Такая конструкция нередко служит элементом радио- или телеопор. Машино-, судо-, авиа- и автостроение – это все промышленные области, где стальная труба – незаменимый элемент.

В этом пункте мы разберем производство, где получают электросварные трубы средних и малых размеров. Изготавливаются они из листового проката либо штрипсов путем формовки и дальнейшей электросварки. Расположение шва встречается прямое и по спирали.

Технологические процессы изготовления стальных труб малого и среднего диаметра однотипные. На подготовительном этапе проводится стыковка и правка стальных заготовок, в результате чего формируется одна бесконечная полоса.

Очень часто она проходит через оборудование, представляющее собой дисковые ножницы с кромкокрошителем, одновременно выравнивающие оба края и тем самым регулирующие ширину. Эта необходимость обоснована тем, что размеры полос, поступающих на трубоэлектросварочные агрегаты (ТЭСА), колеблются из-за допускаемых отклонений.

Если не выравнивать ширину по всей длине заготовки, то не получится обеспечить точное схождение кромок в сварочном калибре, и тогда возможны волнистости на готовой продукции.

Производство труб небольшого диаметра

Далее следует этап формирования трубной заготовки. Для этого стальная лента в холодном состоянии поступает на многоклетьевой непрерывный стан. Число клетей колеблется от 6 до 11 в зависимости от того, какие размеры имеет продукция. При этом кроме горизонтальных в формировании профиля принимают участие еще и вертикальные валки. В их задачи входит распружинивание после деформации.

Следующий этап – сварка ТВЧ (токами высокой частоты).

К ее достоинствам относится высокая скорость (достигает 2,5 м/с) в сочетании с хорошим качеством шва, даже если работать с нетравлеными горячекатаными лентами.

Этим способом можно варить различные марки стали. Причем расход электроэнергии невелик. Все перечисленные достоинства обеспечиваются высокой концентрацией тока на свариваемых торцах.

После подобной операции следует снятие грата, чтобы повысить качество шва. И в завершение проводится калибровка на станах с 3–4 двухвалковыми клетями и чередующимися приводными горизонтальными и неприводными вертикальными валами.

После калибровочного оборудования трубы поступают на правильную четырехвалковую клеть. На этом этапе происходит и снятие овальности.

На мерную и кратную мерной длине продукция делится на ходу посредством летучих разрезных и разрывных устройств.

Сейчас мы рассмотрим, как организовано производство стальных электросварных труб большого сечения. Для этого используются стальные листы, которые подаются на конвейер с помощью крана.

Далее на них привариваются технологические планки. Эти элементы играют весьма важную роль, так как сварочный аппарат разогревается постепенно, и не получается сразу формировать шов нужного качества.

А на зону технологических планок как раз и приходится этот разогрев.

Попадая на основную линию, первым делом происходит фрезерование кромок, после чего заготовка поступает на кромкозагибочный стан. Дело в том, что при основной деформации края не загибаются на нужный угол, этого можно добиться только с помощью оборудования.

Далее заготовка поступает на самый важный агрегат – трубоформовочный пресс. Изначально будущая труба имеет сечение в форме шестигранника, а затем растягивается изнутри до цилиндра.

Работы проводятся в 2 этапа, сначала обрабатывается одна половина, а потом и вторая.

Изготовление труб большого сечения

Теперь заготовка отправляется непосредственно на сварку. Технологическим швом соединяются концы будущей трубы, после чего она проваривается как снаружи, так и изнутри.

Потерявшие свою актуальность технологические планки отрезаются. При необходимости проводится шлифовка и правка.

Готовая продукция проходит тщательный контроль, а несколько экземпляров с каждой партии отправляются на испытания в лабораторию.

Тем временем остальная продукция поступает на экспандирование. Конструктивно экспандер имеет сходство с барабанным тормозом задних колес авто, только в этом случае количество головок не 2, а почти 24.

Во время процесса полая труба проходит между идеальным кругом, на котором установлен датчик с колодками.

Если какой-либо фрагмент полого элемента недотягивает до круга, то колодки выдавливают его изнутри, тем самым обеспечивая идеальную форму.

Теперь следует торцевание, ведь так важно, чтобы края были идеальными. Специальное оборудование одновременно обрабатывает оба края, независимо от длины конструкции. В конце производят контроль качества, подрезку фасок и приемку. При необходимости изделие покрывают антикоррозионным составом, начала снаружи, а затем и внутреннюю поверхность.

Электросварные трубы производятся из различных марок стали, но особой популярностью пользуются углеродистые и низколегированные.

К первым относятся сплавы с содержанием углерода до 2%, при этом доля остальных примесей незначительная. Такие стали имеют отличную твердость и прочность.

Еще одним плюсом такого сплава можно назвать приемлемую стоимость. Есть и минусы – низкая теплостойкость и недостаточная износостойкость.

Электросварные трубы из различных марок стали

Лучшими характеристиками обладает легированная сталь. В ее составе помимо стандартных компонентов (железа и углерода) присутствуют специальные добавки, благодаря которым можно получить заданные свойства.

В низколегированных сплавах их содержание не превышает 2,5%. Хром сделает материал более твердым, а добавив немного никеля, можно улучшить прочность, прокаливаемость и пластичность. Также легированная сталь приобретет антикоррозионную стойкость и повысит сопротивление ударам.

Самым благоприятным образом на твердости и износостойкости отразится введение марганца, но вот улучшению пластичности этот элемент не поспособствует, напротив, эта характеристика только ухудшится.

Ниобий даст лучшую стойкость к кислым средам, а алюминий повысит окалино- и жаростойкость.

Так как трубы используются в весьма ответственных конструкциях, то к их качеству предъявляются серьезные требования. Весь сортамент можно разделить на четыре группы:

• А – трубы, отличающиеся механическими свойствами;
• Б – изделия с особенными химическими характеристиками;
• В – материал имеет специальный химический состав, благодаря которому достигаются нужные механические свойства;
• Г – изделия, прошедшие испытания на гидравлическое давление.

Более подробно размеры электросварных труб можно глянуть в государственных стандартах. Прямошовные элементы выпускаются мерной и немерной длины. И в обоих случаях их габариты зависят от диаметра. Сортамент тут имеет определенные нормы, рассмотрим их.

• Если сечение не превышает 30 мм, то изделие немерной длины должно быть не короче 2 м.
• Продукция диаметром от 30 до 70 мм выпускается не менее 3 мм.
• Следующим идет сечение от 70 до 152 мм и превышающее 152 мм. Мерная длина таких изделий составляет 4 и 5 м соответственно.
• Если продукция относится к группам А или В, то по требованию заказчика элементы сечением от 152 мм могут изготавливаться длиной от 10 мм.
• Полые предметы с диаметром, не превышающим 70 мм, всех четырех групп могут выпускаться длиной от 4 мм, опять-таки по личным просьбам потребителя.

Прямошовные элементы разного диаметра

Если речь идет о мерной длине, то сортамент должен соответствовать немного другим нормам. В зависимости от диаметра длина будет равняться:

• при диаметре до 70 мм – 5–9 м,
• от 70 до 219 мм – 6–9 м,
• от 219 до 426 – 10–12 м.

Также допускаются некоторые отклонения для труб диаметром более 70 мм, по запросу заказчика они могут выпускаться от 6 до 12 м, главное, не нарушать нижний предел.

Сортамент описанной продукции включает два класса точности. Если на завершающей стадии обрезались концы и удалялись заусенцы, то такой товар следует отнести к I группе. В этом случае предельные отклонения по длине достигают 15 мм. А когда вышеуказанные технологические операции не проводят, то это группа II (отклонения по длине не более 100 мм).

Потребитель всегда может попросить, чтобы товар II класса точности был с заторцованными краями с одной либо двух сторон. Допустимым считается утолщение у грата на 0,15 мм для изделий с шириной сечения от 76 мм.

А вот толщина стенок может колебаться в пределах 10% для продукции диаметром, не превышающим 152 мм. Более подробно ознакомиться с сортаментом электросварных стальных труб каждый может в ГОСТах 10705-80 и 10704-91.

Сортамент изделий с диаметром выше 478 мм насчитывает три класса точности. В этом случае особое внимание уделяют овальности, которая не должна превышать 1; 1,5 и 2% для I, II и III группы.

Также должное внимание уделяют кривизне, если сечение трубы не более 152 мм, то такое отклонение не может превышать 1 мм на метр длины, для остальных изделий оно возрастает до 1,5 мм.

В некоторых случаях учитывается общая кривизна, допуск – не более 0,2% от всей длины.

Электросварная труба – характеристики и область применения

На современных предприятиях используется множество разнообразных материалов, отличающихся как своими характеристиками, так и предназначением. К таким материалам относятся, в частности, сварные трубы круглого и квадратного сечения.

Разнообразие электросварных труб

Область применения труб электросварного типа

Качеством, за которое особенно ценится труба электросварная, является исключительная универсальность ее применения.

Это в первую очередь касается изделий круглого сечения, которые успешно используются промышленными предприятиями и строительными организациями, а также при монтаже трубопроводов, производстве мебели и создании интерьеров современных жилых и коммерческих помещений. Кроме того, электросварная труба часто применяется в качестве расходного материала для производства различных изделий.

О том, насколько широко распространены трубы подобного типа, можно судить по тому, что они встречаются практически повсеместно: ограждения зданий и территорий, перила лестниц, навесы, козырьки и остановки общественного транспорта, уличные скамейки и др.

О высоком качестве, которым обладают трубы стальные электросварные прямошовные, свидетельствует и тот факт, что их успешно используют для монтажа трубопроводов, по которым транспортируются химически агрессивные жидкости и среды, нагретые до высокой температуры.

Классификация электросварных труб по типу шва

Электросварные трубы в зависимости от характеристик шва могут быть двух типов:

• со сварным швом, который выполняется параллельно их оси (поскольку швы у таких труб расположены по прямой линии, то и название они получили соответствующее – прямошовные электросварные стальные трубы);
• со сварным швом, выполненным по винтовой линии (такие трубы называют спиралешовными).

Труба электросварная прямошовная

Наибольшее распространение из-за простоты изготовления (а соответственно, экономичности) получили электросварные изделия прямошовного типа. При помощи спиральных сварных швов, как правило, изготавливают трубы большого диаметра.

Трубные изделия с любыми типами швов подразделяются по способу обработки материала, используемого для их изготовления. Так, в зависимости от этого параметра среди электросварных труб выделяют:

• холоднодеформированные, то есть изготовленные из листового металла, который получен способом холодного деформирования;
• горячедеформированные, для изготовления которых используются металлические листы, дополнительно подвергнутые горячей деформации.

Следует отметить, что горячедеформированные изделия отличаются более высокой стоимостью, что делает их применение менее выгодным.

Труба стальная электросварная спиралешовная

Технология производства

Технологический процесс, по которому изготавливают трубы электросварного типа, состоит из целого ряда операций. Он достаточно сложный, трудоемкий и занимает много времени. Чтобы труба электросварная приобрела свой законченный вид, ее сворачивают из полосы легированной стали (штрипс), которая была предварительно изготовлена способом холодной или горячей деформации.

Для изготовления качественных и надежных труб разного диаметра преимущественно применяется радиочастотная сварка, позволяющая, ко всему прочему, выполнять процесс соединения металла с достаточно большой скоростью.

При таком методе сварки через предварительно свернутую заготовку пропускают токи высокого напряжения, которые и способствуют быстрому разогреванию ее кромок. Для того чтобы на месте разогретых и расплавленных кромок заготовки сформировался надежный сварной шов, их прижимают друг к другу под большим давлением.

С целью получения из стальной полосы (штрипса) заготовки для электросварной трубы требуемого диаметра применяются специальные обжимные станы.

Данная технология, по которой на специализированных предприятиях изготавливают трубы стальные электросварные прямошовные и спиралешовные, позволяет не только получать на выходе качественную и надежную продукцию, но и обеспечивать ей привлекательный внешний вид (сварной шов на таких изделиях почти незаметен).

Технологический процесс производства сварных труб

Особенности выбора электросварных труб

Все электросварные трубы необходимо оценивать не только по основным техническим характеристикам и составу используемого металла, но и еще по одному важному параметру – мерности.

Этот параметр характеризует длину готового изделия, которая может быть фиксированной (мерные трубы), или находиться в оговоренном диапазоне (немерные трубные изделия).

Отраслевой стандарт предусматривает следующую классификацию труб по их длине.

Немерные

• при диаметре трубы до 30 мм ее длина начинается с двух метров;
• диаметр 30–70 мм – не менее 3 метров;
• диаметр 70–152 мм – не менее 4 метров;
• диаметр более 152 мм – не менее 5 метров.

Мерные

• диаметр до 70 мм – 5–9 метров;
• диаметр 70–219 мм – 6–9 метров;
• диаметр 219–426 мм – 10–12 метров.

Труба стальная электросварная прямошовная тонкостенная

Между тем электросварные стальные трубы (как прямошовные, так и спиралешовные) могут производиться любой длины, если это предварительно согласовано с заказчиком.

При выборе электросварных труб не менее важно учитывать не только их основные характеристики, но и тип среды, которая по ним будет транспортироваться (жидкая или газообразная), а также степень ее агрессии. Эти факторы влияют на выбор трубных изделий по составу и, соответственно, по свойствам материала, который был использован для их изготовления.

Трубы электросварного типа, отличающиеся исключительной универсальностью, наиболее активно используются для решения следующих задач: транспортировка воды, нефти, газа и других сред с той или иной степенью агрессивности, создание различных конструкций в строительной сфере. Поскольку важнейшим требованием к строительным конструкциям является их жесткость и прочность, в данной сфере применяются трубы преимущественно квадратного сечения.

Электросварная труба с теплоизоляцией для горячего водоснабжения

Изготовлением электросварных труб сегодня занимается множество предприятий, которые могут быть как крупными государственными промышленными комплексами, так и небольшими частными компаниями.

Однако на каком бы предприятии ни производились такие изделия, обеспечить их высокое качество, герметичность и надежность смогут только квалифицированные и опытные специалисты, работающие на современном оборудовании.

Очень важно также, чтобы на таких предприятиях соблюдались все необходимые меры безопасности: сварка, с помощью которой производят такие трубы, является технологическим процессом повышенной опасности.

Выбирая поставщика труб электросварного типа, лучше обращать внимание на крупные и уже зарекомендовавшие себя компании.

Только такие предприятия, оснащенные современным оборудованием и технологической оснасткой, а также укомплектованные штатом квалифицированных специалистов, способны обеспечить не только высокое качество предлагаемой продукции, но и ее оперативные поставки в требуемых объемах.