Химическая обработка трубной заготовки

Химическое фрезерование придает идеальную форму изделию

Химическая отделка железа – совокупность технологических процессов, за счет которых изменяется физико-химические свойства поверхности металла. Технология практикуется только при высоких температурах и в активных средах (твердых, жидких или газообразных). Конечным результатом ХТО является изменение физико-химических свойств диффузного слоя железа.

Цели обработки

Рассматриваемый метод отделки металлических изделий позволяет увеличить показатели прочности и усилить антикоррозийную защиту изделия. Кроме этого, у обработанных веществ повышаются сроки эксплуатации. К преимуществам отделки диффузной поверхности железа относятся:

• Производительность. Большинство реакций протекает быстро, что позволяет использовать технологию в промышленных масштабах;Химическое фрезерование
• Универсальность. Практика показала, что даже на токарном станке можно повысить эксплуатационные качества обрабатываемого элемента при правильном выборе метода отделки;
• Исключение (в большинстве случаев) термического или механического воздействия. Отсутствие названных видов воздействия повышает эксплуатационные качества обработанного сырья;

Травление (химическое фрезерование) – это самый распространенный способ отделки. Технология применяется для работы с тонкими металлическими листами и большим количеством мелких элементов. Травление широко применяется в различных направлениях и массовом производстве материалов с улучшенными техническими характеристиками.

Учился термическому делу, цементация втулок

Виды химико-термических методов

Во время ХТО протекают разные реакции, однако, на поверхности обрабатываемой детали происходят одни и те же процессы в одинаковой последовательности. Стадии химической отделки:

• Начало реакции. На этом этапе происходит перенос диффундирующих веществ к обрабатываемому элементу;Химико-термическая обработка металлов
• Диффузия;
• Завершение реакции. На этом этапе происходит усовершенствование физико-химических свойств металла;
• Финальная обработка вещества часто проводится на токарном или фрезерном станке для закрепления приобретенных свойств.

В современной металлургии практикуют несколько методов ХТО:

• Цементация – это процесс насыщения металлического изделия углеродом. Химическая обработка позволяет получить уникальное вещество с прочной оболочной и мягкой сердцевиной;
• Азотирование – это процесс насыщения поверхностного слоя азотом с целью улучшения устойчивости материала к изнашиванию и коррозии;Виды химико-термической обработки
• Борирование – это совокупность технологических процессов по насыщению металлов бором. Сырье, насыщенное бором, отличается высокими износоустойчивыми качествами, особенно к трению и сухому скольжению. Помимо этого, бор создает на поверхности металла слой, повышающий устойчивость к холодной сварке. Также борированные материалы отличаются устойчивостью к щелочным веществам и разным видам кислот;
• Алитирование – обработка металла на станке алюминием. Технология позволяет получить стойкие материалы к агрессивным газам (сероводороду или серному ангидриду);
• Хромирование – процесс обогащения хромом верхних слоев металла. Хромирование не увеличивает прочность металлического изделия, зато повышает износостойкость и устойчивость к коррозии. Стоит отметить, что твердое хромирование значительно улучшает свойства металлических изделий, например, у обработанного вещества повышается прочность, износостойкость и стойкость к коррозии.

Особенности химической отделки металла на станке

Обработка металла на станке может производиться только после подготовки изделия на специальных устройствах – агрегатах первичной подготовки. Подготовка учитывает физико-химические свойства обрабатываемой детали, а также индивидуальные потребности каждого отдела на предприятии.

Способы воздействия на металл:

• Распыление применяется к деталям, которые используются в тупиковых или проходных устройствах. Преимуществами этого метода являются возможность массовой подготовки элементов;Способы воздействия на металл
• Погружение. Эта технология требует на производстве наличия отдельно стоящих емкостей со специальными растворами. На таком станке, обычно, стоят механизмы для разводки и смешивания металлического изделия. После погружения материал отправляется в сушильную камеру, где происходит окончательное формирование его новых физико-химических параметров. Обработанные детали отправляются на склад, откуда их развозят по предприятиям, где с ними будут работать уже другие станки;Пароструйная обработка металла
• Пароструйный метод применяется для подготовки крупных механизмов или габаритных металлических листов. Процесс подготовки начинается с очищения металлической поверхности от жира и пыли. Одновременно с очисткой происходит фосфатирование обрабатываемой плоскости. Стоит отметить, что на этом этапе все работы выполняются вручную, а не на станке. Первичная обработка заканчивается термическим воздействием – поверхность заготовки обрабатывают паяльной лампой. Термическая обработка производится одновременно с добавлением активных элементов.

Для отделки материала перечисленными способами используется оборудование двух типов: стационарные и передвижные станки. Стоит отметить, что на стационарном станке величина давления может достигать 5 атмосфер.

Высокое давление обеспечивает лучшее проникновение химических компонентов в верхние слои железа.

Передвижное оборудование, как правило, не отличается высокой мощностью, поэтому с их участием производится только грубая обработка заготовки.

Токарная обработка металла

На токарном станке производится окончательная подготовка материала перед химической отделкой. Стоит отметить, что на токарном станке можно не только подготавливать, но и работать с заготовкой.

На таком устройстве выполняется нарезание резьбы, сверление, развертывание и зенкерование разных отверстий; вытачивание канавок и отрезание частей.

Стационарное устройство применяется для снятия ржавчины или удаления последствий коррозии.

Видео: Химико-термическая обработка стали

Химическая обработка металлов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

В металлообрабатывающей сфере распространенным способом работы с металлическими сплавами является химическая обработка металлов. Используя такой метод воздействия на металлическую основу, осуществляют удаление определенного технологическими параметрами изделия слоя заготовки.

Снятия слоя происходит за счет воздействия на металл химических реакций, образовавшихся на обрабатываемом участке.

Все виды химической обработки металлов имеют свои преимущества по отношению к другим способам металлообработки. Для химического воздействия на изделие используют струйную обработку с низким давлением.

Такой способ называется распыление.

Также к химическим процессам металлообрабатывающих производств относят такие методы, как погружение заготовки в химическую среду, обработка деталей паром, нанесение химических элементов на поверхность обрабатываемого изделия гидроструйными установками.

Для выполнения задач, связанных с химической подготовкой поверхности, применяют специальное оборудование, которое так и называют – агрегаты химической подготовки поверхности (АХПП).

В выборе конкретного способа химической обработки в первую очередь руководствуются нормами производительных программ, конфигурационными и габаритными параметрами деталей, индивидуальными особенностями рабочего сектора предприятия.

Выполняя распыление, используют оборудование для химической обработки металлов тупикового и проходного принципа функционирования. Но проходные АХПП предпочтительней, т. к. они могут обеспечить максимально высокий уровень производительной наработки.

Такое оборудование способно работать в беспрерывном режиме. Также положительным моментом является возможность использования одного и того же конвейерного приспособления для подготовительных процедур и непосредственного нанесения окрасочных средств на поверхность.

Для химической обработки металлов методом погружения, применяют агрегаты химподготовки, основной рабочей зоной которых является ряд емкостей, расположенных в определенной последовательности. Также данное оборудование оснащено смешивающими механизмами, транспортерным приспособлением и специальными трубными разводками, которые ведут в сушильный отсек.

Обрабатываемые заготовки подаются в зону действия АХПП, а по окончанию рабочих процедур уже готовые изделия при помощи кран-балок, тельфера или автооператоров перемещаются в сектор складирования.

Особенности пароструйного способа обработки металлов

Химическая обработка металлов пароструйным способом наиболее целесообразна для окрашивания изделий с большими габаритными размерами. Перед окраской заготовки пароструйным способом осуществляется удаление жирного слоя с поверхности, с одновременным выполнением аморфного фосфатирования обрабатываемого участка.

 Обработка металлов производится ручным способом. Оператор, используя специальный ствол для очистки, проводит равномерное распыление пароводяной массы. Данные действия необходимо выполнять в температурном режиме до ста сорока градусов. При распылении осуществляют добавление определенных химических компонентов.

Для химической обработки металлов пароструйным способом используют оборудование передвижного и стационарного типа. В агрегатах стационарного функционирования нагревающий пар подается под давлением до пяти атмосфер.

Все способы химической обработки производятся для увеличения прочностных характеристик изделия, придания материалу антикоррозионных свойств.

После обработки таким методом изделие обретает длительный эксплуатационный период.

• Химическая обработка металла – это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.
• Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.
• С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

г. Барнаул, Заводской 9-й проезд, 5г/8.

+7 (3852) 567-734; +7 (3852) 226-927

Обзор методов химической обработки металлов

В металлообрабатывающей сфере распространенным способом работы с металлическими сплавами является химическая обработка металлов.

Используя такой метод воздействия на металлическую основу, осуществляют удаление, определенного технологическими параметрами изделия, слоя заготовки.

Снятия слоя происходит за счет воздействия на металл, образовавшихся на обрабатываемом участке, химических реакций.

Способы химической обработки металлов

Все виды химической обработки металлов имеют свои преимущества, в отношении к другим способам металлообработки. Для химического воздействия на изделие используют струйную обработку с низким давлением. Такой способ называется распыление.

Также к химическим процессам металлообрабатывающих производств относят такие методы, как погружение заготовки в химическую среду, обработка деталей паром, нанесение химических элементов на поверхность обрабатываемого изделия гидроструйными установками.

Для выполнения задач связанных с химической подготовкой поверхности применяют специальное оборудование, которое так и называют – агрегаты химической подготовки поверхности (АХПП).

В выборе конкретного способа химической обработки, в первую очередь руководствуются нормами производительных программ, конфигурационными и габаритными параметрами деталей, индивидуальными особенностями рабочего сектора предприятия.

Выполняя распыление, используют оборудование для химической обработки металлов тупикового и проходного принципа функционирования. Но проходные АХПП предпочтительней, так как они могут обеспечить максимально высокий уровень производительной наработки.

Такое оборудование способно работать в беспрерывном режиме.

Также положительным моментом является возможность использования одного и того же конвейерного  приспособления для подготовительных процедур и непосредственного нанесения окрасочных средств на поверхность.

Для химической обработки металлов методом погружения, применяют агрегаты химподготовки, основной рабочей зоной которых, является ряд емкостей расположенных в определенной последовательности.

Также данное оборудование оснащено смешивающими механизмами, транспортерным приспособлением и специальными трубными разводками, которые ведут в сушильный отсек.

Обрабатываемые заготовки подаются в зону действия АХПП, а по окончанию рабочих процедур уже готовые изделия перемещаются в сектор складирования, при помощи кран-балок, тельфера или автооператоров.

Особенности пароструйного способа обработки металлов

Химическая обработка металлов пароструйным способом наиболее целесообразна для окрашивания изделий с большими габаритными размерами. Перед окраской заготовки пароструйным способом осуществляется удаление жирного слоя с поверхности, одновременно выполняя аморфное фосфатирование обрабатываемого участка.

Обработка металлов производится ручным способом. Оператор, используя специальный ствол для очистки, проводит равномерное распыление пароводяной массы. Данные действия необходимо выполнять в температурном режиме до ста сорока градусов. При распылении осуществляют добавление определенных химических компонентов.

Для химической обработки металлов пароструйным способом используют оборудование передвижного и стационарного типа. В агрегатах стационарного функционирования нагревающий пар подается под давлением до пяти атмосфер.

Все способы химической обработки производятся для увеличения прочностных характеристик изделия, придание материала антикоррозионных свойств.

После обработки таким методом изделие обретает длительный эксплуатационный период.

Ссылка на promplace.ru обязательна

Химическая обработка металлов

Металлы для достижения тех или иных целей, в частности перед покраской, поддают различным обработкам, особой популярностью среди которых пользуется химическая (также существует механическая и термическая).

Так как почти каждый металл способен ржаветь, и ржавчина выступает настоящей болезнью металлических изделий, ухудшающей их свойства, их поверхности важно своевременно избавлять от признаков ржавчины.

Это продлит срок службы техники и инструмента.

Химическая обработка металлов – это различные процессы, призванные удалить с металлической поверхности слой материала путем выполнения ряда хим. реакций, а также создать защитный слой.

Специальные растворы способствуют формированию окисных и прочих соединений. В результате появляется пленка, качество которой зависит от многих факторов, среди которых: хим.

состав раствора, температура обработки, продолжительность воздействия раствора на металл, а также степень дообработочной подготовки изделия.

Цель хим. обработки – увеличение прочностных характеристик + защита от коррозии, и таким образом повышение эксплуатационного срока техники/изделий. Часто ее используют при ремонте технической базы предприятия.

• Основные преимущества:
• — значительная производительность, благодаря оперативности химических реакций;
• — доступность обработки вязких и твердых материалов;
• — отсутствие лишних влияний на металл (механического/температурного).

Методы химической обработки металлов

Их существует несколько. Выбрать нужно один, который подходит лучшим образом в конкретном случае. Стоит учесть, что для осуществления разных методов необходимы разное оборудование и инструмент.

Среди основных методов – следующие:

— распыление (воздействие на металл струей раствора под низким давлением). Лучший вариант техники – тупиковые/проходные механизмы, за счет высокого уровня наработки. При этом проходным свойственна наивысшая производительность.

Специальные агрегаты могут обрабатывать без прерывания работы. Предпочтение отдается одному типу конвейера как при подготовке, так и непосредственно при выполнении основной задачи.

Чтобы результат был максимально качественным, скорость движения устройства допустимо ограничивать;

— погружение (расположение металла в специально подготовленном растворе на определенное время). Здесь для подготовки понадобится оборудование, рабочее пространство которого выглядит, как отдельные расположенные в четком порядке емкости. Оно должно быть комплектовано смешивателями, трубчатыми разводками, идущими к отделению для сушки, и транспортером;

— обработка паром, или пароструйная (воздействие паров необходимой концентрации). Данный метод используется, как правило, для покраски габаритных механизмов и тогда, когда организовать производственные площади не является возможным.

Здесь имеет место ручная обработка при помощи очищающего ствола и с задействованием техники (передвижной или стационарной). Предварительно поверхность важно хорошо очистить от жира. Параллельный процесс – аморфное фосфатирование основания. Подходящая температура – 140 °С.

В ходе работы возможно дополнительное использование хим. компонентов;

— гидроструйная обработка (с применением соответствующих агрегатов).

Особым спросом на предприятиях металлургии, машиностроения и т.д. пользуется метод глубокого травления (хим. фрезерования). Он предпочтителен для изделий, имеющих сложную форму поверхности, произведенных из тонкого металла, и тогда, когда нужно обработать много небольших деталей.

Другие методы: оксидирование (формирование защитной оксидной пленки), анодирование (электрохим. оксидирование алюминия), воронение (нанесение оксидной пленки на сталь), цинкование (выполнение цинкового слоя-защиты), а также фторирование, хромирование, нитрирование и т.д. При этом постоянно появляются новые, более прогрессивные методы хим. обработки металлов.

Какой метод лучше в конкретной ситуации, зависит от производственных норм и площадей, конфигурации и габаритов обрабатываемых деталей, индивидуальных характеристик рабочих подразделений компании и т.д.

Какой бы из методов ни был выбран, ему должны предшествовать подготовительные работы, например: обезжиривание, обработка песком, грунтование, протравливание хромитами. Их можно осуществлять с помощью спец. установок хим.

подготовки.

Химия для обработки металлов

Для осуществления этой задачи могут понадобиться различные химические средства. Основные из них – кислоты, главным образом, ортофосфорная, соляная и серная.

Они эффективно очищают поверхности и ликвидируют коррозионные проявления. Используются, как правило, в разбавленном виде и совместно с ингибитором коррозии – уротропином.

В зависимости от размера поверхности, покрытой ржавчиной, кислоты могут наноситься с помощью кисточки или распылителя.

Все средства хим. обработки принадлежат к одному из двух типов: смываемому или несмываемому. Первый достаточно результативный, но имеет один недостаток. После обработки такие средства смываются водой, а из-за этого ржавчину может сменить коррозия.

Чтобы этого не произошло, сразу же после использования воды металл необходимо высушить и обработать антикоррозионным препаратом.

При использовании несмываемых веществ, когда нет необходимости дополнительно задействовать воду, плюс к высокой эффективности прибавляется удобство, исключающее трату дополнительного времени, осуществление вспомогательных процессов и расходы на средства для постобработки.

Ортофосфорная кислота. Раствор данного вещества является особенно эффективным для обработки металлов, поэтому и задействуется наиболее часто. Его рабочая концентрация, как правило – 15-30 %. Он трансформирует ржавчину на металле в прочное покрытие.

Чтобы улучшить эффект, ортофосфатную кислоту можно компонировать с бутанолом или винной кислотой. Положительный эффект реализуется путем образования на поверхности ортофосфата железа, создающего покрытие-защиту коричневого окраса.

Серная кислота и соляная кислота, а точнее их 5 %-е растворы с водой, принадлежат к веществам из группы несмываемых. Они также эффективны, но без уротропина их применять не рекомендовано. Иначе будет разъедена не только ржавчина, но и сама металлическая поверхность. Сульфатная кислота особо эффективно удаляет окиси из стали, цинка и серебра.

Кроме того, на помощь может прийти молочная кислота в совокупности с вазелиновым маслом. Такая смесь действует по очень простому принципу: ржавчина превращается в соль, которую после растворяет масло. Обратите внимание, что при таком способе обработки поверхность понадобиться протереть, когда реакция будет завершена.

Сульфат цинка. Данное вещество – важнейший участник такого процесса, как цинкование. Оптимальная концентрация – 200-300 г/л. Работы должны осуществляться при комнатной t.

Чтобы улучшить структуру покрытия, дополнительно можно использовать такие соли, как сульфат натрия (для увеличения электропроводности), сульфат алюминия (для стабилизации pH) и другие вещества.

Чтобы дополнительно увеличить защиту и товарный вид после цинкования осуществляют хроматирование в растворах с хроматами и бихроматами. Как правило, это серная кислота + хромовый ангидрид. Хотя состав раствора может быть разным и зависит от электролита, в котором осаждался цинк. Результат таких действий – пассивная пленка на поверхности металла.

Реактивы для обработки металлов

При металлообработке понадобятся и некоторые другие реактивы. Что и для чего нужно, читайте далее.

Хлорид цинка. Обработка кислотами может привести к образованию на металле серых пятен. Чтобы от них избавиться, необходимо использовать раствор хлорида цинка. Помещаете в него деталь, после вынимаете, немного подогреваете до высыхания и промываете водой. В результате таких несложных манипуляций серые пятна будут удалены, а поверхность станет совершенно чистой.

Азотная кислота. Может служить дополнением при очистке меди, бронзы и латуни с помощью концентрированной H2SO4. Также пригодится для того, чтобы сделать поверхность матовой.

Для этого берут комплекс из азотной и серной кислот, плюс поваренная соль и сульфат цинка. Чем дольше металл будет находиться в таком растворе, тем его поверхность будет более матовой.

После размещения в нем изделие необходимо хорошо промыть и оперативно просушить, к примеру, в опилках.

Концентрированная азотная кислота с сосновой сажей в небольшом объеме – отличный способ избавить от окиси железо и сталь. Здесь понадобится двукратное погружение в раствор с промежуточными промывками.

Также данная кислота убирает медный слой из цинковых изделий.

Кроме того, при обработке металлов могут понадобиться различные соединения натрия: бензоат натрия, нитрит натрия, гидрокарбонат натрия и другие реактивы.

Чтобы химическая обработка металлов привела к желаемым результатам, важно хорошо ориентироваться в специфике работы с теми или иными материалами. Химия и реактивы должны быть не только подходящими, но и качественными. Поэтому закупки лучше всего осуществлять у надежных компаний.

Если вам понадобилось что-либо из вышеупомянутых химических веществ или нужны другие компоненты для хим. обработки металлических поверхностей, обращайтесь! Наши специалисты предоставят всю необходимую информацию о товаре и организуют быструю доставку в любой регион Украины!

Химическая обработка

Химическая обработка заключается в направленном и контролируемом разрушении металлов и сплавов травлением их в растворах кислот и щелочей [6].

Рис. 8.7. Схема химической обработки

Снятие слоя припуска (рис. 8.7) осуществляется за счет химического взаимодействия материала обрабатываемой заготовки 1 с кислотным или щелочным составом 2 травильных ванн 3.

Поверхность детали предварительно очищается, необрабатываемые участки детали защищают химически стойким покрытием. Детали устанавливаются на подпорках 4, или подвешиваются в корзинах.

Травильный раствор циркулирует через ванну и блок регенерации 5, очищающий его от шлама, и восстанавливающий концентрацию раствора.

Преимущества химических методов:

• — отсутствие механических и тепловых явлений в зоне съема металла;
• — возможность обработки почти всех материалов в любом состоянии независимо от их механических свойств;
• — достаточно высокая производительность;
• — возможность съема металла на тех участках детали, где использовать другие методы обработки неэффективно или невозможно;
• — сравнительно высокая точность обработки (до ±0,05 мм против ±0,25 мм при механическом фрезеровании);
• — возможность получения деталей переменной толщины, конической формы, ступенчатой формы травлением различных участков в течение различного времени (эшелонированное травление с последовательным удалением защитного покрытия поверхности);
• — обработка магнитных материалов без снижения их магнитных свойств; одновременная обработка большого числа деталей;
• — простота автоматизации.

Недостатки химических методов:

• — большой расход материалов покрытий и растворителей покрытий (необходимость нанесения нескольких слоев защитных покрытий до обработки и снятия их после обработки);
• — сравнительная продолжительность травления, особенно при удалении значительных толщин металла;
• — снижение класса шероховатости поверхности;
• — невозможность получения узких глубоких пазов вследствие плохой циркуляции раствора.

Процесс химического травления можно разделить на три периода:

• 1) растворение окисной пленки (окалины), строение которой приводится на рис. 8.8. Окалина обладает значительно большей химической стойкостью, чем основной металл, процесс ее травления протекает очень медленно;
• 2) установившаяся стадия процесса растворения металла;
• 3) образование на металле слоя из продуктов реакции, что снижает скорость растворения.

Факторы, влияющие на производительность процесса и качество поверхности: материал заготовки; метод получения заготовки и термическая обработка; начальное состояние поверхности заготовки.

Рис. 8.8. Строение поверхностного слоя стали

Последовательность операций химического травления металлов:

• — контроль толщины и состояния поверхностного слоя детали;
• — очистка поверхности детали; обезжиривание;
• — травление для снятия окалины (растворы едкого натра, плавиковой, азотной кислот);
• — пароабразивная обдувка (при большой толщине слоя окалины);
• — промывка в горячей и холодной воде;
• — сушка;
• — нанесение защитных покрытий на необрабатываемые поверхности.

В качестве защитных покрытий используются:

• — механические и вакуумные экраны;
• — гальванические покрытия;
• — клейкая лента (для ступенчатого травления детали на различную глубину);
• — сплавы на основе парафина (для травления в холодных растворах);
• — светочувствительные эмульсии (в сочетании с негативами из пластмассы);
• — лакокрасочные покрытия (наиболее распространены и эффективны), например перхлорвиниловая эмаль.

Существует два способа выборочного покрытия определенных участков заготовки:

• а) сначала покрывают всю деталь, затем обрабатываемые поверхности очищают;
• б) предварительно защищают места травления, а затем наносят покрытие на все открытые поверхности (применяется в массовом производстве).

Так как процесс травления идет по всем направлениям с одинаковой скоростью, то защитное покрытие должно перекрывать требуемую границу размера выемки А на величину, равную глубине травления R (рис. 8.9).

Под покрытием металл травится по радиусу R. При недостаточной ширине паза (менее 2 мм) в пространстве под покрытием скапливается газ, препятствующий травлению.

Для его удаления деталь необходимо периодически встряхивать, переворачивать, прикладывать вибрации.

Рис. 8.9. Травление металла заготовки под покрытием:

1 — покрытие; 2 — заготовка

После травления шероховатость обработанных поверхностей увеличивается на 1—2 класса (причем больше всего улитых заготовок). Глубина травления обычно составляет 6—8 мм (реже до 12 мм). Чем больше глубина травления, тем меньше точность и больше шероховатость поверхности.

Химическим травлением получают местные утонения на нежестких заготовках, ребра жесткости, извилистые канавки и щели, «вафельные» поверхности, обрабатывают поверхности, труднодоступные для режущего инструмента.

ПОИСК

трубного пучка, а конденсат стекает по трубкам в нижнюю часть аппарата и выводится наружу. Наиболее интенсивно разрушается поверхность трубок, которая обращена к подаваемому внутрь теплообменника пару. Характер коррозии язвенный, что и предопределяет быстрый выход трубок из строя за 1—2 года.

Основная причина выхода из строя пароподогревателей заключается в агрессивных свойствах пара, а точнее сконденсировавшейся из него воды. Агрессивность пара обусловлена недостаточной химической подготовкой жесткой воды, из которой его получают.
 [c.168] Пучок труб. Компоновка труб в пучки и.

ти пакеты нашла широкое распространение в тепловой аппаратуре химической технологии. Типичное расположение трубных пучков — шахматное (рис. 2.47, д) и коридорное (рис. 2.47,6). Геометрическими характеристиками пучков яв-
 [c.

188]

Электрохимическая защита применяется обычно для сооружений химической промышленности, на транспорте, но в основном для подземных трубопроводов.

Значительное увеличение протяженности трубопроводов и количества стали, заложенной в землю на один километр трассы, в результате использования труб большого диаметра, а также уменьшение толщины стенок вследствие повышения прочности трубной стали особенно остро ставят вопрос о защите трубопроводов от подземной коррозии.
 [c.65]

Таким образом, как видно из табл. 10.3 [1 ], при удовлетворительном водно-химическом режиме скорость коррозии испытанных латуней мала (не более 0,01 мм/год).

Практика эксплуатации энергоблоков показывает, что в первых двух или трех подогревателях утончения стенок латунной трубки Л68 (б = 0,75 1 0,1 мм) со стороны питательной воды практически не наблюдается.

В этих ПНД температура пара не достигает 300 °С, а давление питательной воды в трубках превышает давление, соответствующее температуре насыщения на выходе из ПНД, на 0,4— 0,5 МПа. Для энергоблоков СКД в ряде случаев наблюдается разрушение латунной трубной системы последних по ходу питательной воды ПНД.
 [c.195]

Обечайки, днища, трубные решетки и другие детали сварной химической аппаратуры (емкостей, колонн, теплообменников, мешалок). Максимальное давление 3 ат. От —196 до 150″ С
 [c.7]

Расчетные строительные конструкции, фланцы, трубные решетки химической аппаратуры. До 450 С Мягкий, пластичный, вязкий материал.
 [c.22]

Емкостное, абсорбционное и теплообменное оборудование химической и нефтехимической промышленности. От —20 до 850° С Деформируется, обрабатывается резанием, сваривается трудно. Обечайки, днища, трубные решетки, фланцы химической аппаратуры. От -196 до 600° С Закаливается на воздухе, не сваривается. Детали повышенной износостойкости. До 500° С
 [c.28]

Хорошо деформируется и обрабатывается резанием, сваривается электросваркой. Корпуса, днища, трубные пучки химических аппаратов. До 600° С
 [c.36]

Увеличения поверхности теплообмена можно достичь разными путями, например введением оребрения или увеличением длины регенератора при сохранении проходного сечения по обогреваемой стороне регенератора и числа трубок в трубном пучке.

Для того чтобы определить, какой из этих двух путей в случае конкретной установки наиболее целесообразен, также требуется решение задачи оптимизации параметров регенератора с учетом кинетики химических реакций.
 [c.

187]

Сварные трубные соединения Сварные соединения являются наиболее надёжными в отношении герметичности и прочности. Особенно широко применяется сварка при подземной прокладке трубопроводов, где соединения труб как мало доступные для осмотра и ремонта должны быть высокой прочности, при частых заменах отдельных участков трубопроводов, что имеет место в трубопроводах для химически агрессивных сред, сварные соединения не рекомендуются.
 [c.817]

Применение жидкостных или газовых теплопроводящих прослоек между трубными системами теплоносителей практически исключает возможность контакта между теплоносителями. Полость прослойки заполняют химически нейтральным по отношению к обоим теплоносителям веществом под давлением, отличным от давления в разделяемых контурах. Попадание одного из тепло-
 [c.26]

В настоящее время все шире применяются различные импульсные способы соединения труб с трубными досками.

К числу способов, которые могут быть рекомендованы для промышленного внедрения, относятся импульсная механическая развальцовка, запрессовка труб цанговыми патронами, запрессовка труб энергией взрыва химических взрывчатых веществ, электровзрывная запрессовка, запрессовка труб ударными волнами от искровых разрядов в жидкости, импульсная магнитная запрессовка [371.
 [c.158]